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注浆造顶新技术在大型冒顶事故中的应用

1东翼轨道上巷道

郊区东侧峰鹿路是为东翼矿区和东南翼矿区服务的轨道运输道路。山坡路为18，采用钩子喷丸的设计形状（拱板悬挂网）。锚杆采用16mm1800mm端头固结树脂锚杆，锚杆间距800mm800mm，采用三华配置，金属网采用6.5mm的钢筋焊接，网格100m100g，网片规格1mm1800mm，金属网连接长度150mm，射混凝土厚度100m，道路净宽14200mm，净高度700mm。

2000年2月8日,当东翼轨道上山施工至178.6m处突遇F48断层.F48断层为正断层,其倾角为53°,倾向为291°,断层落差为±10m.由于F48断层的出现,掘进工作面突然出现煤层.

煤层顶板距巷道顶板约300mm,煤层厚度约3m,煤层顶板以上有2m左右的泥岩,泥岩之上为砂岩,砂岩有淋水,揭露水量约3m3/h.由于断层及派生断层的影响使岩石极度破碎,加之泥岩、煤质松软及淋水,施工时出现了顶板冒落,冒落沿断层面斜向上发展,冒落矸石不断向下滚落,施工人员难以接近,直至冒落口堵塞,因而造成大型冒顶事故.由于冒落区无法实测,在施工过程中经目测,冒落区斜高约9～10m,长约4～5m,最大宽约7～8m.同时由于发生大型冒落后,地压重新分布,造成掘进面后巷道开裂约8～9m.巷道所穿岩层地质情况及冒落情况见图1所示.

2井型钢木垛接顶方案

经研究决定,通过断层冒落区永久支护形式采用U29刚性棚,棚后背网喷射混凝土,棚距为中?中500mm,棚后背《6.5mm钢筋网,喷射混凝土厚度为120mm.具体施工方案有两种:

第一方案:木垛绞顶处理方案

首先在巷道中出部分矸石,采取架钢棚喷射混凝土加固开裂巷道;第二步,进入冒顶区,在冒顶区上方两侧分别打加长锚杆,吊挂22kg/m钢轨或11号矿用工字钢,钢梁每端2根锚杆,钢梁根数依实际情况而定;第三步,在钢梁上搭设井字型木垛接顶;第四步,由外向里短段挖掘出矸挂网喷浆封闭、直至底板;第五步,短段架设永久U29钢棚并背网喷射混凝土;第六步,在永久钢棚之后用喷射混凝土、矸石、木垛充填,直至通过.

第二方案:注浆造顶方案

首先加固巷道,并尽量靠近冒落区;第二步,利用喷射混凝土封闭掘进面,以形成喷堵墙;第三步,用风钻打眼并对冒落区进行水泥?水玻璃双液浆灌注;第四步,为确保顶板矸石胶结和造顶厚度,用钻机补打钻孔灌注,确保冒落区有2m以上的矸石水泥胶结层;第五步,为防止掘进过程中顶板再次冒落,开挖前在巷道拱顶轮廓线上打入钻杆护顶;第六步,用风镐短段掘进并架U29钢棚背网喷射混凝土;第七步,等钢棚网喷射混凝土通过后,可对冒落区进行检查注浆充填.

经过方案对比,认为第一方案施工速度快,材料消耗少,但存在一定危险性,若冒落区没有形成自然平衡拱,一直不断冒落,则实施困难较大.第二方案施工安全、有效,但工序复杂,材料消耗量大.因而,决定首先采取第一方案,若第一方案实施不通,则实施第二方案.

3冒顶区：不断向下下的下排下排放,导致人员难以进入冒落区

采用第一方案施工,在出矸架棚加固巷道过程中,发现冒落口一旦露出,冒顶区就不断向下滚落矸石,同时发现顶板每隔15min左右冒落一次,因而造成人员难以接近冒落口,更不能进入冒落区,在实施第一方案受阻情况下,于2000年3月13日更换队伍采取第二方案进行处理.

3.1锚杆喷射混凝土

采用第二方案施工,首先对冒顶区后巷道继续向前进行加固,加固办法为再架三架U29钢棚,棚腿可先放在矸石上,然后对堵塞巷道的拱顶部分喷浆,喷浆封闭后,在巷道两帮上下各打三根管缝式锚杆,外露400～500mm,用适当规格圆木横竖与锚杆相连,以堵挡巷道上部矸石和冒落区矸石,然后耙装后面矸石,并在矸石上垂直向下按间距400mm打一排钎杆,以防下部矸石下滚,然后出矸并及时喷射混凝土至500mm厚.喷射混凝土时先上后下,并间歇复喷,以达预定厚度,同时加固所架U29钢棚并生根至底板.

3.2风钻注浆孔

待喷堵墙有一定强度后,用YTP26风钻打孔并埋入插管进行注浆,风钻注浆孔共布置5个,并呈扇形布置,风钻注浆孔布置见图2.灌注顺序为1→2→3→4→5号孔.浆液采用1∶1水泥?水玻璃双液浆,注浆泵选用ZTGZ60/210型注浆泵,每个注浆孔一旦升压即可停注,让其凝固再用风钻套孔.按同样方法进行注浆,直到套孔深度达到5m.

3.3锚点钻孔注浆

钻机采用TXU75型钻机,在拱顶打孔4个(图2),注浆顺序为Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ,其Ⅳ号孔为检查孔,按风钻打孔注浆程序进行打孔注浆.钻孔角度以钻机所处位置和实际情况而定,但钻孔眼底必须确保落在拱顶2m以上.注浆结束标志为Ⅳ号孔冒浆.钻机打孔注浆时水泥?水玻璃比例为1∶0.6.注浆压力仍然要严格控制,严禁注浆压力超过10