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工厂现场5S管理操作规程

一、总则

1.1目的

规范工厂生产现场（含生产车间、仓库、设备区、办公区等）5S管理流程，通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”五大环节，实现现场环境整洁化、物料摆放标准化、作业流程规范化，提升生产效率、降低安全风险、培养员工良好工作习惯，符合《工业企业现场管理规范》（GB/T29590-2013）要求。

1.2适用范围

本规程适用于工厂所有生产相关区域及全体员工，包括生产车间（生产线、操作台、物料暂存区）、仓库（原材料库、成品库、辅料库）、设备区（生产设备、特种设备、工具箱）、办公区（现场办公室、质检室）及公共区域（通道、卫生间、休息区）。

1.3核心定义

5S：整理（SEIRI）——区分“必要”与“不必要”物品，清除多余物品；整顿（SEITON）——必要物品定置、定量摆放，明确标识；清扫（SEISO）——清除现场灰尘、油污、垃圾，保持环境洁净；清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫标准化，形成长效机制；素养（SHITSUKE）——员工自觉遵守5S规范，养成良好习惯。

定置管理：根据物品使用频率、作业流程，确定物品固定摆放位置，确保“取放方便、目视清晰”。

红牌作战：对现场“不必要物品”“违规摆放区域”悬挂红牌，明确整改责任人与期限，跟踪闭环的管理工具。

二、组织架构与职责分工

2.1管理架构

决策层：工厂总经理牵头成立5S管理委员会，成员包括生产总监、安全总监、车间主任，负责审批5S管理制度、年度计划、考核方案，每月召开1次5S管理专题会议，协调资源保障。

执行层：

5S推进小组：由生产部主导，联合安全部、质检部、仓储部，配备3名专职推进员，负责制定实施细则、组织培训、开展检查、汇总整改情况。

区域负责人：各车间主任、仓库主管、现场办公区负责人为所辖区域5S第一责任人，统筹区域内5S实施与日常维护。

实施层：

班组负责人：带领班组员工执行5S日常任务（如班前整理、班中清扫、班后整顿），记录区域5S问题并上报。

全体员工：按规程完成岗位属地5S工作，参与5S培训与检查，提出改进建议。

2.2关键岗位职责

岗位

5S管理职责

5S推进员

制定《5S实施计划表》，组织员工5S培训（新员工入职培训、月度专项培训），每周开展现场检查，发布《5S检查报告》

车间主任

划分车间5S责任区（明确至班组/个人），审核班组5S实施计划，协调解决区域内5S难点问题（如物料存储空间不足）

仓库主管

制定仓库物料定置标准（如“ABC分类存储法”），监督物料标识张贴、货架清洁，确保“先进先出”与库存可视化

设备管理员

制定设备5S维护清单（含设备表面清扫、润滑油擦拭、工具归位），检查设备周边安全通道畅通情况，避免油污泄漏

班组员工

每日班前10分钟整理岗位物品（清除多余工具/废料），班中保持操作台整洁（物料摆放不超“定置线”），班后5分钟整顿现场（关闭电源、归位工具）

三、5S实施流程与操作标准

3.1第一阶段：整理（SEIRI）——清除多余，去芜存菁

3.1.1实施步骤

区域划分与清单梳理：

各区域负责人按“生产区/仓储区/设备区/办公区”划分责任单元，绘制《区域平面分布图》，标注每个单元的物品清单（名称、数量、用途、使用频率）。

按“使用频率”将物品分类：①常用物品（每日使用，如操作工具、原材料）；②偶尔使用（每周1-2次，如备用零件）；③极少使用（每月1次及以下，如季节性设备）；④无用物品（损坏、过期、与生产无关，如废弃包装、报废工具）。

多余物品处置：

无用物品：立即清理（废弃物品放入指定垃圾桶，可回收物品移交后勤部门处理，报废设备按《固定资产报废流程》申报），悬挂“红牌”标识待处置物品，明确责任人与清理期限（最长不超过3个工作日）。

极少使用物品：集中存放至工厂“临时存储区”（非生产核心区域），建立《临时存储物品台账》（记录名称、数量、存放时间、责任人），每季度盘点1次，超过6个月未使用的按无用物品处置。

常用/偶尔使用物品：留存现场，进入“整顿”阶段。

3.1.2操作标准

生产车间：操作台、生产线旁仅留存当日所需原材料/半成品，多余物料（如超出生产计划的零件）移交仓库，禁止堆放废弃包装、私人用品（水杯、衣物需放入指定储物柜）。

仓库：货架上无过期物料、破损包装，非本仓库物料（如其他车间暂存物品）需明确标识并限时转移，地面无散落物料、废弃托盘。

设备区：设备旁无报废零件、闲置工具，润滑油桶、清洁用品等辅助物品集中存放，不占用安全通道。

3.2第二阶段：整顿（SEITON）——定置定量