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二阶文件

产品实现过程控制程序

编号

CT-QESP-011

制订日期

版次

A/1

修订日期

2020-6-20

页次

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产品实现过程控制程序

编号：CT-QESP-011

版本号：A/1

编制：_____________

审核：______________

批准：______________

发布日期：2020-06-20生效日期：2020-06-20

受控区分?受控文件?非受控文件

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修订日期

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修订者

审批

目的

本程序规定了对直接影响产品质量的产品实现、放行、交付和服务等活动进行策划和控制，确保这些过程处于受控状态，使产品满足顾客和法律法规的规定要求。

2.范围

适用于产品各工序的工艺参数、人员、设备、材料、零部件测试、调试、产品组装、环境管理、质量保证等的全过程控制。

3.权责

3.1技术开发部根据客户要求负责产品设计/开发、BOM表、工程图、工艺参数的控制、设备调试、参与质量异常的分析处置和制订相应的改善措施。

3.2采购部负责依客户订单情况下达生产任务，采购负责原料保质保量按时供给及外包工作;仓库负责所有原材料与成品管理。

3.3制造部严格执行各工序作业指导书、设备维护保养规程和操作安全规程，教育工人文明生产，确保完成生产任务和产品质量、环境质量符合要求。

3.4品质部负责来料、制程、成品入库和出库的质量检验、品质控制与保证。

3.5人力资源部负责生产过程人力资源的配备、必要的培训和工作环境、清洁生产管理；

3.6财务部负责财力的提供和保障。

3.7销售部依据市场需求，负责销售订单生成、维护、出货，并随时掌握订单的生产执行的最新动态；与制造部协调做好产品交付，并与品保部配合做好售后服务管理工作。

3.8制造部设备组负责依据机器设备管理程序管理设备、维修保养，保证设备处于完好状态。

4.定义

无

5.内容

5.1生产计划控制：

5.1.1《产品出货计划单》一旦成立，PMC应根据合同要求下达《生产单》，各工序即应对生产能力进行分析并安排生产计划、包括材料、设备、人力等资源等作出妥善安排，产品依据作业指导书执行。

5.1.2生产能力分析

5.1.2.1车间生产负荷率应以85~90%为佳。预留10~15%宽裕度，为紧急订单安插和某些异常所消化（如设备故障、进料延误、质量异常、出勤率低落等）。

5.1.2.2车间经过负荷分析后，若有产能不足现象，可采用：加班、二班或三班生产、寻求协作单位支援、半成品外包、申请增人或增设备等处理方式。

5.1.3车间在执行生产计划时应注意：

5.1.3.1在保证产品质量满足合同要求的前提下，保证生产计划规定的交期、数量。

5.1.3.2制造部主管应定期跟踪生产进度状况，对异常的生产进度及时作出调整，以确保生产任务的保质、保量、按时完成。

5.1.3.3若因异常情况无法按计划完成时，制造部应及时报备到PMC部，PMC部将视其对生产进度的影响具体情况及时作出生产计划的调整，以避免生产工时的损失。并由业务部对因此延误订单与顾客协调处理。如因客户订单有变化，业务部发出《合同/订单变更通知单》，由PMC部根据当前生产情况进行实时调整。

5.1.4物料准备：PMC部应经常核查存料库存，并应在物资采购计划的指导下至少提前5天向采购部发出进料指令，以保证及时采购到位。

5.2工序控制：

5.2.1制造部经理负责组织班长、作业员熟悉工艺文件、作业指导书，使各个工位的作业员熟练掌握操作要领和工艺要求，必要时将作业指导书挂在固定的工位，并督促操作者按要求作业。

5.2.2操作过程中，操作者要经常进行自检，发现异常情况及时通知班长或工序检验员处理，必要时报告研发中心、制造部有关人员到现场分析研究、采取有效调控措施。

5.2.3品保部在各工序设置质量控制点对质量进行有效控制，工序检验员要依据检验作业指导书要求做好首件和巡回检查，及时向操作工反馈质量情况，调整后质量情况仍不能改善的要通知制造部该工序负责人处理，合格产品方可流入下道工序。

5.2.4所有生产操作人员在正式上岗前都要经过岗位培训，并且要通过持续的培训来强化和提高其工作技能。

5.2.5对制程中产生的不良品，制造部门必须进行适当的标识、隔离，以防止不良品流入下一道工序或误取误用，所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理。

5.2.6在制品、半成品在制程中的标识及鉴别，依《标识与可追溯性控制程序》处理。

5.2.7对于