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烟叶打包及翻包、装卸实施方案

烟叶打包及翻包、装卸作业是烟叶流通环节中的关键流程，直接影响烟叶质量稳定性、存储安全性及运输效率。为规范作业流程，保障各环节操作的标准化、精细化，结合行业标准与实际生产需求，制定本实施方案。

一、烟叶打包作业实施细则

（一）打包前准备

1.原料预处理：打包前需对烟叶进行质量复检，确认烟叶等级符合国家标准（GB2635-1992），无霉变、虫蛀、杂物混入等异常情况。按等级、批次分类堆放，堆高不超过1.2米，避免挤压造成物理损伤。同时检测烟叶含水率，目标控制在11%-13%（烤烟）或12%-14%（白肋烟），含水率超标的烟叶需通过摊晾或低温烘干（温度≤40℃）调整至标准范围，防止打包后因水分过高引发霉变。

2.设备与材料检查：使用液压式打包机（公称压力≥300kN，压板尺寸1000mm×800mm），作业前需检查液压系统密封性、压力表灵敏度及压板升降灵活性，确保设备运行稳定。包装材料选用符合NY/T1799-2009标准的黄麻片（厚度≥1.2mm，断裂强力≥500N/50mm）或高强度聚丙烯编织布（克重≥120g/㎡，断裂伸长率≤30%），捆扎绳采用直径≥3mm的聚酯纤维绳（单根破断拉力≥2000N），所有材料需无破损、无油污。

（二）打包操作流程

1.装料与预压：将分类后的烟叶均匀平铺于打包机料仓内，每层厚度控制在15-20cm，单包重量根据品类设定（烤烟包重100±2kg，白肋烟包重120±2kg）。装料完成后启动预压程序，压板下降速度控制在5-8mm/s，预压至料仓高度的1/3（约25-30cm），使烟叶初步密实，避免后续主压时出现偏载。

2.主压与定型：预压完成后切换至主压模式，逐步增加压力至25-30MPa（以烤烟为例），保压时间3-5分钟，确保烟叶密度均匀（烤烟包密度≥280kg/m3，白肋烟≥300kg/m3）。压制成型后，使用游标卡尺测量包体尺寸（长×宽×高：1000mm×800mm×600mm±10mm），偏差超过5mm需重新调整装料均匀度。

3.捆扎与封包：包体定型后，沿纵向（长度方向）、横向（宽度方向）分别捆扎，纵向3道、横向2道，捆扎位置距包边10-15cm，绳结采用“十字交叉+死结”方式固定，确保捆扎绳与包体紧密贴合，无松弛。封包时用缝包机将包装材料边缘缝合，针距5-8mm，缝线断裂强力≥80N，避免包体松散。

4.标记与记录：在包体侧面使用防水油墨标注批次号（YYYYMMDD+3位流水号）、等级（如C3F）、重量（精确至0.1kg）、生产日期及责任班组（2位字母+2位数字代码），标记清晰易读，位置统一（距包顶15cm，居中）。同步填写《烟叶打包记录表》，记录原料批次、含水率、设备编号、操作时间及异常情况（如压偏、捆扎断裂），记录表需存档3年备查。

（三）质量控制要求

打包过程中每10包随机抽检1包，重点检查包重（偏差≤±2%）、密度（用电子密度仪测量）、捆扎强度（手拉测试无松动）及标记完整性。抽检合格率需≥98%，不合格包需立即拆解重新打包，连续3包不合格时停机排查原因（如设备压力不足、装料不均）。

二、烟叶翻包作业实施细则

（一）翻包触发条件

翻包主要用于质量复检、存储期间质量维护或出库前最终确认，触发情形包括：入库前抽检发现等级混杂率≥5%；存储超过6个月（烤烟）或4个月（白肋烟）需复检含水率；出库前客户要求逐包检验；运输过程中包装破损（如麻片撕裂长度≥20cm）需重新整理。

（二）翻包操作流程

1.拆包与安全防护：使用专用拆包刀（刀刃长度≤15cm，带安全锁）沿捆扎绳结反向切割，避免划伤烟叶。拆包时需佩戴棉质手套（防止碎烟扎手），包体平放于托盘（尺寸1200mm×1000mm）上，拆包后立即将包装材料（麻片、捆扎绳）分类收集，可重复使用的清洗消毒（5%次氯酸钠溶液擦拭）后存放，不可重复使用的按固废处理。

2.烟叶摊晾与质量检查：将拆包后的烟叶均匀摊放于清洁晾烟架（层高≥30cm，网孔≤5mm），摊晾厚度≤10cm，环境温湿度控制在20-25℃、相对湿度60-70%（烤烟）或18-22℃、相对湿度55-65%（白肋烟），摊晾时间2-4小时（根据含水率调整）。摊晾过程中逐片检查，剔除霉变叶（面积≥1cm2）、虫蛀叶（虫洞≥3个/片）、杂物（如塑料膜、金属屑），记录缺陷率（缺陷叶数/总叶数×100%），缺陷率≥10%的批次需上报质量部门处理。

3.重新整理与打包：检查合格的烟叶按原等级重新分类，等级混杂率需≤2%（同等级相邻等级允许≤5%），整理后重新打包（参照“打包作业”流程）。若翻包仅为调整含水率（如含水率14%-15%），摊晾后含水率达标（≤13%）可直接封包，无需