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天然气总站运维工作人员的2026年工作计划

2026年，作为天然气总站运维工作人员，结合全站年度生产目标与设备运行实际，围绕“安全为基、运维提质、技术赋能、团队强本”四大主线，系统规划全年工作任务，明确实施路径与保障措施，确保设备全生命周期管理高效运行，安全生产零事故，运维质效再上新台阶。具体工作计划如下：

一、强化日常运维标准化，夯实设备稳定运行基础

以“精准巡检、实时监控、快速响应”为核心，构建覆盖全站设备的全时段、全要素运维体系，确保设备运行状态可控在控。

1.优化巡检机制，提升隐患发现能力

（1）细化巡检网格：将全站划分为压缩机组区、工艺管道区、阀门井群区、计量撬区、阴极保护系统区5大责任网格，每网格明确1名主责运维员，实行“日常巡检+重点盯防”双轨制。日常巡检严格执行“543”标准（5类必查项：压力/温度/流量参数、设备外观完整性、润滑系统状态、密封点泄漏情况、接地保护有效性；4步检查法：看仪表、听异响、摸温度、测数据；3分钟记录：现场填写电子巡检表，异常信息3分钟内上传至运维管理平台）。

（2）动态调整巡检重点：根据季节变化动态更新巡检清单，夏季增加高温环境下压缩机组冷却系统、管道膨胀节的检查频次（由每日2次增至4次），冬季强化仪表导压管伴热、阀门井防冻保温的专项排查（每周3次全覆盖）。针对运行5年以上的老旧设备（如2、3压缩机），增设振动监测、油液分析等专项检测项目（每月1次），提前预判机械磨损风险。

2.深化数据监控，实现状态智能预警

（1）完善SCADA系统功能：联合自控专业对现有监控系统进行升级，新增“设备健康度评价模块”，基于历史运行数据建立20类关键设备（压缩机、调压器、流量计等）的健康度模型，设置“绿（正常）-黄（预警）-红（故障）”三级状态标识。当设备参数偏离基准值15%时触发黄色预警，运维员需2小时内完成现场复核；偏离30%时触发红色预警，立即启动故障排查流程。

（2）建立数据周分析制度：每周五组织运维组、技术组召开数据复盘会，重点分析压力波动（±0.2MPa以上）、温度异常（超设计值±5℃）、流量突变（单日波动＞10%）等数据，结合设备运行时长、环境因素等变量，形成《设备状态趋势分析报告》，为预防性维护提供数据支撑。2026年目标实现异常数据预警准确率≥90%，预警响应时间≤30分钟。

3.完善应急体系，提升故障处置效能

（1）修订专项应急预案：针对近年行业内典型事故（如压缩机喘振、阀门内漏引发的局部超压），结合本站设备特性，重新编制《压缩机组突发停机处置方案》《工艺管道泄漏分级处置流程》等6项专项预案，明确“发现-上报-隔离-处置-恢复”各环节责任人和操作时限（如管道泄漏时，3分钟内关闭上下游阀门、5分钟内设置警戒区、10分钟内启动备用流程）。

（2）强化实战演练：全年开展综合应急演练4次（每季度1次）、专项演练12次（每月1次），重点模拟夜间突发故障、多设备联动失效等复杂场景，检验团队协同能力。演练后通过“双评估”（操作规范性评估、流程时效性评估）形成改进清单，2026年目标实现应急处置平均耗时较2025年缩短20%，关键操作无失误率≥95%。

二、推进设备全生命周期管理，延长资产使用效能

以“前期严控质量、中期精修细养、后期科学评估”为原则，建立从安装验收、运行维护到退役处置的全流程管理机制，降低设备全生命周期成本。

1.把好新设备入场关，确保“优生优育”

（1）深度参与安装调试：针对2026年计划投用的4台新型压缩机（设计压力10MPa，排气量5000m3/h），提前介入设备选型论证，重点审核其与现有工艺系统的匹配性（如接口尺寸、控制协议兼容性）。安装阶段全程监督关键工序，包括基础灌浆强度检测（需≥设计值的90%）、管道焊接无损检测（RT检测比例100%）、机组对中找正（径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.03mm），确保安装质量符合技术规范。

（2）严格验收测试：设备投运前执行“三阶段测试法”：单机空负荷试运（4小时，检查振动、温度、噪音）→系统联动测试（8小时，验证与流量计、调压器的协同性）→满负荷试运行（72小时，考核连续运行稳定性）。测试过程中记录12类关键参数（如轴温、振动值、排气温度），形成《设备出厂-安装-投运全记录档案》，为后期维护提供原始数据支撑。

2.实施分级维护策略，降低非计划停机率

（1）制定差异化维护计划：根据设备重要度（A级：压缩机组、进站阀门；B级：流量计、调压器；C级：仪表、照明系统）和运行状态（新投用、稳定期、老化期），编制《2026年设备维护日历》。A级设备执行“预防性维护+状态检修”双模式：压缩机组每运行2000小时进行小修（更换滤芯、检查密封件），每8000小时