2025年矿山机械工程师工作总结暨下一步工作计划.docxVIP

2025年矿山机械工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年，我作为矿山机械工程师，主要围绕破碎筛分系统、运输提升设备、辅助机械装置的全生命周期管理展开工作，重点聚焦设备稳定性提升、能耗优化、智能化改造及团队技术能力建设。全年参与6条生产线设备升级改造，主导完成12项关键设备故障根因分析与改进方案，推动矿山机械系统综合效率（OEE）从78%提升至85%，主要设备平均无故障运行时间（MTBF）延长23%，单吨矿石处理能耗下降9.2%。以下从具体工作内容、存在问题及下一步计划三方面展开总结。

一、2025年重点工作完成情况

（一）技术优化与创新：解决设备核心痛点

1.破碎系统效率提升：针对3台PE1200×1500颚式破碎机频繁出现的肘板断裂、衬板磨损不均问题，通过有限元分析软件模拟不同工况下的应力分布，发现原设计中肘板支撑座与动颚连接面存在应力集中点。改进方案包括：将连接面由平面改为圆弧过渡结构，降低局部应力峰值37%；调整衬板齿形角度（由60°优化为55°），使物料破碎时受力更均匀，衬板寿命从450小时延长至720小时。同步对液压润滑系统进行改造，将原齿轮泵更换为变量柱塞泵，系统压力波动由±0.5MPa降至±0.2MPa，有效减少因润滑不足导致的轴承过热故障，全年未发生因润滑问题引发的停机事故。

2.运输系统智能化改造：针对DTL140/100/2×400型带式输送机存在的打滑、撕裂隐患，牵头引入基于多传感器融合的监测系统。在机头、机尾、中间架关键位置部署张力传感器（精度±0.5%）、红外温度传感器（响应时间＜0.1s）及线阵相机（分辨率2048像素），通过边缘计算模块实时分析数据：当输送带张力偏差超过5%时自动报警并调整张紧装置；温度异常（＞70℃）时触发冷却系统；线阵相机每0.5秒扫描一次带面，通过图像识别算法检测纵向撕裂（最小可识别3mm裂缝）。改造后，输送机因撕裂、打滑导致的停机时间从年均42小时降至6小时，人工巡检频次减少40%。

3.辅助设备节能改造：对6台MLS6226型立磨液压站进行节能优化。原系统采用定量泵+溢流阀控制，额定压力16MPa时，溢流损失占比达28%。通过更换为负载敏感变量泵，配合压力-流量双闭环控制，系统根据磨辊实际所需压力自动调节泵排量，空载时泵输出流量降至2L/min（原30L/min），全年累计节电18.6万kWh。同时，针对空压机余热浪费问题，加装余热回收装置，将空压机运行产生的热量通过板式换热器传递至矿区生活用水系统，日均提供45℃热水120吨，替代原有电加热系统，年节约电费12万元。

（二）设备全生命周期管理：从“被动维修”到“主动预防”

1.数据化管理体系构建：以EAM系统为核心，建立覆盖327台主要设备的电子档案，记录每台设备的技术参数、采购时间、历次维修记录（含故障现象、更换部件、维修耗时）、关键部件（如轴承、齿轮）的运行小时数。通过对近3年故障数据的统计分析，发现圆锥破碎机锥齿轮副（型号PYB2200）的平均寿命为8500小时，低于设计值10000小时，进一步分析确认原因为润滑油过滤精度不足（原滤芯精度25μm，实际油液中存在10-15μm颗粒）。据此将滤芯精度升级至10μm，并增加离线滤油装置（每天循环过滤8小时），改造后锥齿轮副寿命延长至9800小时，接近设计值。

2.预防性维护计划优化：基于设备运行数据与故障规律，重新制定维护周期表。例如，将带式输送机托辊的巡检周期从7天缩短至3天（因数据显示60%的托辊卡死故障发生在第5-7天），同时增加轴承游隙测量（使用便携式轴承检测仪，精度±0.01mm）作为必检项；将球磨机衬板的更换周期从“按运行时间”调整为“按磨损量+运行时间”双指标控制（当衬板厚度＜原厚度30%或运行时间超1200小时时更换），避免因过度磨损导致的衬板脱落事故（2024年曾发生1次，导致停机72小时）。全年通过预防性维护避免潜在故障21起，减少停机时间168小时。

3.备件库存动态管理：针对以往备件库存积压与短缺并存的问题（2024年库存周转率仅1.2次，紧急采购占比18%），建立“ABC分类+需求预测”管理模型。将备件按价值与关键性分为A类（占比15%，如破碎机主轴、高压电机）、B类（占比30%，如轴承、液压缸）、C类（占比55%，如密封件、螺栓）。A类备件采用“安全库存+滚动预测”模式，通过历史消耗数据与设备维修计划，预测未来3个月需求，动态调整库存；B类备件实行“定期补货”，每季度根据实际消耗情况补充；C类备件采用“集中采购+寄售”模式，与供应商签订框架协议，按需领用后结算。实施后，库存周转率提升至2.5次，紧急采购占比降至5%，库存资金占用减少22%。

（三）团队协作与能力提升：强化技术支撑力

1.跨部门协同机制建设：与生产部、