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折弯板施工方案

1施工准备

1.1技术准备

1.1.1图纸会审：组织设计、施工、监理单位对折弯板施工图纸进行会审，重点核查折弯角度、半径、与相邻构件连接节点、防腐要求等，形成会审纪要，解决图纸中尺寸矛盾、标注不清等问题。

1.1.2方案交底：施工前对现场管理人员、作业班组进行专项方案交底，内容包括加工工艺、安装流程、质量标准、安全注意事项，交底需签字确认，留存交底记录。

1.1.3测量放线：采用全站仪（精度≥2″）、水准仪（精度≥DS3）放出折弯板安装轴线、标高控制线，设置永久性测量控制点，放线偏差控制在±1mm以内，放线完成后报监理验收。

1.2物资准备

1.2.1材料选型：折弯板采用Q235B或设计指定钢材，厚度2mm~30mm，符合GB/T3277《花纹钢板》、GB/T700《碳素结构钢》要求，采购时提供材质证明书、检验报告。

1.2.2材料检验：进场材料做外观检验（表面无裂纹、气泡、折叠、夹渣，厚度偏差符合GB/T708要求，如厚度≤10mm时偏差±0.3mm）、理化性能检验（拉伸、冲击试验，取样按GB/T2975执行），不合格材料严禁进场。

1.2.3加工委托：委托具备资质的厂家加工，合同明确折弯角度、半径、尺寸公差、表面处理等要求，加工前提供详细图纸及技术要求。

1.3人员准备

1.3.1资质要求：折弯加工人员持焊工证、折弯操作工证，安装人员持起重工证、高空作业证，管理人员具备施工管理经验。

1.3.2培训考核：施工前对作业人员进行岗前培训，内容包括加工工艺、安装规范、安全操作，考核合格方可上岗，留存培训及考核记录。

1.4机具准备

1.4.1加工机具：折弯机（吨位≥板厚×100t，如10mm板用1000t）、剪板机（精度±0.5mm）、直流焊机（电流0~500A）、UT探伤仪（精度≥0.5mm）。

1.4.2安装机具：汽车吊（吨位匹配板重，如5t板用8t）、千斤顶（起重量≥10t）、2m靠尺（精度±0.1mm）、扭矩扳手（精度±5%）、DSZ2水平仪。

1.4.3安全机具：安全帽、双钩安全带、安全网、漏电保护器、4kg干粉灭火器。

2加工制作

2.1材料验收

加工前二次验收钢材牌号、规格、表面质量、厚度偏差，合格后方可加工。

2.2折弯加工

2.2.1折弯顺序：遵循“先小后大、先内后外”原则，避免干涉，如U型板先折两侧边再折底部。

2.2.2折弯半径：符合设计要求，设计无要求时R≥1.5t（t为板厚），高强度钢板R≥2t。

2.2.3模具选择：模具间隙为板厚0.02~0.05倍，表面光滑无划痕，避免损伤板体。

2.2.4焊接处理：焊接前清理坡口及两侧10mm范围铁锈、油污，采用手工电弧焊或CO?保护焊，焊后清理焊渣，检查焊缝外观无气孔、裂纹。

2.2.5表面处理：除锈至Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆2遍（≥80μm）、面漆2遍（≥60μm），检测涂层厚度合格后出厂。

2.3加工检验

2.3.1尺寸检验：钢卷尺、游标卡尺检验长度±2mm、宽度±1mm、折弯高度±1mm。

2.3.2角度检验：角度尺检验偏差±1°以内，重要部位±0.5°。

2.3.3表面缺陷：划痕深度≤0.2mm、长度≤100mm，每㎡不超2处，严禁裂纹，锈蚀需清理补涂。

2.3.4焊接检验：UT探伤焊缝内部无气孔、夹渣，等级符合设计（一般Ⅱ级），外观符合GB50205。

3运输堆放

3.1运输

3.1.1运输工具：平板车或专用托架，托架定制避免变形。

3.1.2固定措施：钢丝绳固定（不少于4点），接触部位垫橡胶垫，防止损伤防腐层。

3.1.3防变形：长条形板（≥6m）设支撑（间距≤2m），薄壁板（≤5mm）用包装材料包裹。

3.1.4防雨防潮：雨天用防水布覆盖，防止锈蚀。

3.2堆放

3.2.1场地要求：C20硬化（≥100mm），平整无积水，排水坡度≥2‰。

3.2.2堆放方式：分层堆放，每层垫松木（间距≤1m），避免受力不均。

3.2.3堆放高度：≤1.2m，薄壁板≤0.8m。

3.2.4标识管理：悬挂标识牌（构件编号、规格、数量、检验状态）。

3.2.5保护措施：避免与尖锐物接触，表面处理后覆盖防水布。

4安装施工

4.1基准线复核

复核轴线、标高控制线，偏差±1mm以内，记录报监理确认。

4.2安装顺序

从下到上、从左到右、先主体后附属，大型结构分块安装。

4.3安装方法

4.3.1起重吊装：吊车性能匹配，钢丝绳夹角≤60°，专人指挥，速度平稳。

4.3.2临时固定：钢丝绳或临时支撑固定，检查垂直度、平整度合格后永久固定。

4.3.3永久固定：

-焊接：清理焊接部位防腐层，用匹配焊条，焊后补涂防腐；

-螺栓：高强度螺栓符合GB/T1231，扭矩符合设计（如M20螺栓320N·m），从中间向四周拧紧。

4.4调整

4.4.