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锯床安全操作规程

1.适用范围

本规程适用于本企业带锯床的操作人员、维修人员及管理人员，涵盖锯床开机前准备、作业过程、停机整理、维护保养及事故应对全流程，旨在规范操作行为，防范机械绞伤、锯条断裂、液压系统故障等安全事故，保障人员及设备安全。

2.职责分工

2.1操作人员：必须经专业培训，熟练掌握带锯床操作及维修技能，考核合格后方可上岗；作业时确保精力集中，严格遵守本规程执行设备启停、工件装夹、锯割作业及日常维护，做好运行记录，发现异常立即停机上报，严禁违规作业。

2.2维修人员：负责锯床定期维护、润滑、故障检修及部件校验工作，确保锯条、液压系统、润滑装置、导向臂等部件完好可靠，留存维护检修记录，及时排查设备隐患。

2.3管理人员：监督本规程落地执行，组织操作人员岗前培训及定期复训考核，定期排查作业现场安全隐患，确保液压油、润滑油、冷却液合规使用，协调处理设备故障及安全问题，保障作业环境合规。

3.工作前准备

3.1个人防护：按规定穿戴合规劳动防护用品，穿着紧身防护服，扣紧袖口，上衣下摆不得敞开，严禁佩戴手套；戴好安全帽，将长发盘入帽内，严禁穿裙子、拖鞋上岗作业；不得在开动的机床旁穿、脱、更换衣服或围布于身上，防止衣物卷入设备造成绞伤。

3.2设备全面检查：检查锯床机身完好，无破损、变形；液压传动及润滑装置运行正常，润滑油路通畅，加注专用液压油和润滑油，油位、油质符合要求；冷却液清洁无杂质，按周期完成替换或过滤，确保供应充足。检查锯条安装牢固、松紧适宜，无崩齿、裂纹等缺陷，齿距与待加工工件适配；调整除屑铁丝刷，使其接触带锯条底部但不超过齿的根部，确保能有效清除铁屑。

3.3工件与夹具调整：安装虎钳时，确保锯料中心位于锯条行程中间；将原料水平放置于虎钳上，与锯条保持直角，若锯切斜角度料，先将虎钳调整至所需角度并锁紧；待锯工件尺寸不得超过机床最大锯料尺寸，工件表面无油污、杂质，装夹牢固、卡紧卡牢，防止锯割中移位。根据工件尺寸沿燕尾导轨调整导向臂，调整完毕后必须锁紧导向装置，避免锯割中晃动。

3.4场地与试车准备：清理作业区域及锯床周围障碍物，确保操作空间充足、通道畅通，无无关人员停留；锯床开机前，空转试车3—5分钟，排出液压筒及液压传动装置油沟中的空气，全程观察设备有无故障、运行声音是否正常，润滑油路、液压系统是否通畅，确认无异常后准备作业。

4.作业操作

4.1锯割参数控制：根据工件材质、尺寸选择适配锯条齿距，锯割管材或薄板型材时，齿距不应小于材料厚度；同时调整锯条速度和进给重量至恰当范围，锯割此类工件时需将手柄调至低速位置，并减少进刀量，避免锯条损坏或工件变形。

4.2变速与运行规范：变速时必须先停机，打开防护罩，转动手柄放松皮带，将三角皮带置于所需速度的槽位中，再张紧皮带、盖好防护罩；锯床运转中严禁中途变速，严禁测量工件尺寸，严禁用手或工具接近锯条及锯缝处，防止手部受伤或工具卷入。

4.3润滑液使用要求：锯割铸铁、铜铝件时，可不添加切屑润滑液；锯割其他工件必须加注切屑润滑液，确保锯条及锯缝润滑充分，提升锯割质量并保护锯条。

4.4锯割过程管控：锯割过程中，操作者严禁擅自离开岗位，全程观察锯条运行状态、工件装夹稳定性及铁屑清除情况，若发现铁丝刷除屑不彻底，需停机后调整；锯弓放下时动作缓慢，不得冲击锯条。当材料即将锯断时，加强观察，放缓进刀速度，做好安全防护，防止工件坠落伤人。

4.5锯条断裂处理：若切削过程中锯条断裂，立即停机切断电源，更换新锯条后，必须将工件翻身重新锯割，避免在原有锯缝处继续作业，防止锯条再次断裂。

4.6异常处理：机床运转中如发现故障、异响、液压系统异常或润滑不畅等情况，立即停机切断电源，悬挂“故障检修”警示标识，严禁自行拆卸维修，及时报告建设与保障部派机修工处理，故障排除并确认合格后，方可重新启动。

5.工作后整理

5.1规范停机：作业完毕后，切断锯床总电源，将各操纵手柄放回空位，确认设备完全停止运转、无残留风险。

5.2设备与现场清理：打开防护罩，彻底清除锯条、机床及作业场地的切屑，用专用工具擦拭设备表面，保持机身及周围环境整洁；检查锯条状态，若有磨损、崩齿及时更换或报修，将工件、工具分类摆放至指定区域，做好物料归置。

5.3润滑补给与记录：按规定为设备加注润滑油，补充足量冷却液；填写交接班记录及设备运行记录，详细注明当日作业内容、工件规格、锯条使用情况、设备运行状态、存在问题及注意事项，确保交接信息准确完整。

6.维护保养

6.1日常维护：每班作业前后检查锯条松紧度、磨损情况及铁丝刷除屑效果，及时调整或更换；检查液压油、润滑油、冷却液液位及质量，不足时及时补充，变质或污染时按周期替换或