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推土机铲臂右支架零件加工工艺规程及夹具设计

一、零件分析

推土机作为工程机械的主力设备，其工作装置的可靠性直接影响整机性能。铲臂右支架作为连接铲斗与动臂的关键受力部件，其结构强度、尺寸精度及装配互换性要求较高。

1.1零件结构特点

该右支架整体呈不规则箱型结构，主体由两块垂直相交的立板、一块水平底板及若干加强筋板焊接（或铸造）而成。其上分布有多个用于连接销轴的通孔及与铲臂、油缸铰接的安装面。零件结构存在多处空间相交的平面和孔系，部分孔位有较高的位置度要求，加工时需重点保证这些关键要素的精度。

1.2零件材料与性能要求

根据其工作载荷特性，材料通常选用强度较高的低合金结构钢，如Q345系列。要求主体结构具有足够的抗拉强度和冲击韧性，关键加工表面需保证一定的硬度以提高耐磨性，通常需进行整体调质处理，硬度控制在HB220-HB260范围。

1.3主要技术要求

关键安装平面的平面度误差不大于0.1mm/100mm，表面粗糙度Ra不大于3.2μm。

各铰接孔的尺寸精度通常为H8级，圆柱度误差不大于0.015mm，表面粗糙度Ra不大于1.6μm。

重要孔系之间的位置度公差一般要求在φ0.1mm以内，特别是与铲臂连接的同轴孔系，其同轴度要求更为严格。

所有加工表面不得有裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

二、工艺规程设计

2.1毛坯选择与制造

考虑到零件结构复杂性及力学性能要求，毛坯宜采用砂型铸造工艺。铸造时应合理设置浇冒口和冷铁，防止缩孔、缩松等铸造缺陷。毛坯需经时效处理消除铸造内应力后再进行机械加工。毛坯的加工余量根据零件尺寸大小和加工精度要求综合确定，一般在3mm-5mm之间。

2.2基准选择

基准选择是工艺规程设计的核心环节，直接影响零件加工精度。

粗基准：选择毛坯上面积较大、较为平整的底板下平面作为粗基准，以保证各加工面有均匀的加工余量，并为后续工序提供稳定的定位基础。

精基准：在粗加工后，选择已加工的底板平面和一个主要立板的侧面作为精基准，采用“一面两孔”或“三面定位”的方式，实现后续工序的基准统一，确保各加工表面间的位置精度。

2.3加工阶段划分

为保证零件加工质量，合理使用设备，将加工过程划分为以下阶段：

粗加工阶段：切除大部分加工余量，主要任务是提高生产率。加工主要平面、钻扩主要孔系，为半精加工提供定位基准。

半精加工阶段：进一步提高主要表面的精度，完成一些次要表面的加工，并为精加工做好准备。

精加工阶段：保证各关键表面达到图纸规定的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度要求。

光整加工阶段（如需要）：对要求极高的表面进行珩磨、研磨等，进一步降低表面粗糙度值。

2.4工艺路线拟定

结合零件结构特点和技术要求，拟定如下典型工艺路线（具体工序需根据生产批量和设备条件调整）：

1.铸造毛坯：按图纸要求铸造毛坯。

2.时效处理：消除铸造内应力。

3.粗铣：铣削底板平面及主要立板平面，作为后续加工的粗基准。

4.划线：划出主要孔位及加工界限（单件小批生产时）。

5.粗镗/钻：粗加工各主要铰接孔，去除大部分余量。

6.热处理：整体调质处理，达到要求硬度。

7.精铣：以粗基准定位，精铣各安装平面、连接平面，保证平面度和表面粗糙度。

8.半精镗/扩：半精加工各铰接孔，为精镗做准备。

9.精镗：在坐标镗床或加工中心上精镗各关键铰接孔，保证孔的尺寸精度、圆柱度及孔系位置度。

10.钻、攻丝：加工各螺纹孔及次要通孔。

11.去毛刺、倒角：清除所有加工表面的毛刺，对锐边进行倒角。

12.清洗：彻底清洗零件，去除切屑和油污。

13.检验：按图纸要求进行全面检验。

2.5热处理工序安排

调质处理安排在粗加工之后、半精加工之前，这样可以修正热处理引起的变形，同时使零件在精加工前获得所需的综合力学性能。

2.6设备与刀具选择

设备：根据工序特点，可选用卧式铣床、立式加工中心、坐标镗床、摇臂钻床等。对于批量生产，优先考虑加工中心以提高效率和保证精度。

刀具：粗加工采用硬质合金可转位铣刀、钻头；精加工采用高速钢或超细晶粒硬质合金镗刀、铰刀等。刀具几何参数根据加工材料和工艺要求合理选择。

三、夹具设计

针对该支架零件的关键加工工序（如精铣安装面、精镗铰接孔），设计专用夹具以保证加工精度和提高生产效率。此处以“精镗关键铰接孔系”工序的夹具设计为例进行阐述。

3.1夹具设计要求

保证被加工孔系的尺寸精度和位置度要求。

定位准确、夹紧可靠，操作方便、快捷。

有足够的刚度和强度，能承受加工过程中的切削力。

便于排屑和清理。

结构简单，制造成本低，易于维护。

3.2定位方案设计

根据基准统一原则，选择零件上已精加工的底板平面和两个相互垂直的立板侧面作为定位基面。

平面定位：采用较大面积的支承板与底板平面接触，限制三个自由度