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2026年危化管理工作计划

一、深化风险防控体系建设，构建全链条动态管控机制

2026年危化管理工作将以“源头预防、过程控制、末端治理”为主线，重点突破风险识别不精准、管控措施不落地、应急响应不及时等突出问题，推动风险防控从“被动应对”向“主动预防”转变。

（一）分级分类精准施策，完善风险动态评估机制

1.风险分级标准化：依据《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》及行业最新标准，修订《2026年危化企业风险分级评估指南》，明确“红、橙、黄、蓝”四级风险判定指标。重点将涉及“两重点一重大”（重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）的企业、近3年发生过亡人事故或较大以上险情的企业、安全管理基础薄弱的小微企业纳入“红橙”高风险等级，实施“一企一策”差异化监管。

2.动态评估常态化：建立“企业自评+部门抽评+第三方复核”的三级评估体系。企业每月开展一次全面风险自评，形成风险清单及管控措施；市、县两级应急管理部门每季度对高风险企业开展现场抽评，抽评比例不低于本辖区高风险企业总数的30%；委托具备甲级资质的安全技术服务机构每半年对区域整体风险进行复核，形成《区域危化风险评估白皮书》，为产业布局优化、政策调整提供数据支撑。

3.风险预警智能化：依托省级危化品安全风险监测预警平台，2026年6月底前完成所有重大危险源企业的“工业互联网+危化安全生产”系统对接，实现温度、压力、液位、可燃有毒气体浓度等关键参数的实时采集、智能分析和预警推送。针对高风险工序（如硝化、氯化反应），试点应用AI视觉识别技术，对人员脱岗、违规操作等行为进行自动抓拍并触发预警，全年预警信息处置闭环率需达100%。

（二）重大危险源全要素管控，守牢安全底线

1.设施设备本质安全提升：制定《2026年危化企业设备完整性管理实施方案》，要求涉及重大危险源的企业完成以下任务：（1）6月底前完成在用压力容器、压力管道的全面检测，超设计使用年限或检测不合格的设备强制淘汰；（2）12月底前，所有液化烃、液氨等毒性或可燃性介质储罐必须加装紧急切断装置，罐区防火堤、隔堤完好率达100%；（3）推广使用本质安全型仪表，逐步淘汰老旧型可燃气体检测报警器，新型设备需具备数据远传、故障自诊断功能。

2.外部安全防护距离核查：联合自然资源、住建等部门，对重大危险源企业周边1公里范围内的居民区、学校、医院等敏感场所开展“回头看”。对不符合《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894）要求的，分类制定整改方案：短期内无法搬迁的敏感场所，督促企业增设物理隔离设施、提升应急防护能力；企业自身不符合防护距离要求的，列入年度搬迁改造计划，2026年完成20%重点企业的搬迁任务。

3.特殊作业全流程监管：针对动火、受限空间、盲板抽堵等8类特殊作业，推行“电子票证+现场核验”双轨制管理。企业需通过安全风险监测预警平台提交作业申请，系统自动核查作业人员资质、气体检测数据、应急物资准备情况，不符合条件的不予审批；作业过程中，监管部门通过视频监控随机抽查，发现未落实“四令三制”（动火令、动工令、复工令、停工令，值班值守制、带班检查制、信息报告制）的，直接纳入企业信用扣分体系，情节严重的依法停产整顿。

二、强化全生命周期监管，打通管理“最后一公里”

针对危化品生产、储存、运输、使用、废弃全链条中的薄弱环节，2026年将聚焦“关键节点”和“易漏环节”，推动监管从“碎片化”向“系统化”升级。

（一）生产环节：严控源头质量，规范工艺管理

1.工艺安全可靠性验证：新、改、扩建危化项目必须通过“工艺安全分析（PSA）”，重点核查反应热风险、物料稳定性、控制逻辑合理性等内容。对涉及硝化、氟化等高危工艺的项目，要求企业委托国家级化工安全技术机构开展第三方工艺安全论证，论证不通过的不予通过安全设施设计审查。

2.试生产环节严格把关：修订《危化企业试生产安全管理规范》，明确试生产前必须完成“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查工程隐患，定任务、定人员、定时间、定措施），并由企业主要负责人组织召开试生产条件确认会，形成会议纪要存档备查。试生产期间，监管部门每周开展一次现场检查，重点核查工艺参数波动、设备运行状态及应急处置准备情况，试生产周期原则上不超过6个月。

（二）储存环节：分类分区管理，消除堆存隐患

1.仓库标准化建设：制定《危化品仓库安全管理细则》，要求：（1）甲类仓库必须设置独立的防爆电气系统、气体泄漏报警装置及事故应急池，仓库之间的防火间距严格执行《建筑设计防火规范》（GB50016）；（2）剧毒品、易制爆化学品必须单独存放于“双人双锁”管理的专用库房，出入库记录保存年限延长至10年；（3）对超量储存、混