汽车制造工艺技术第5章-机械加工表面质量.pptVIP

机械加工后的表面粗糙度2、减小切削加工表面粗糙度值得工艺措施物理因素：如控制刀具几何角度（增大前角、后角），采用较高或较低的切削速度，合理选用切削液、刀具材料等。控制残留面积的高度（几何因素）：如增加刀尖圆弧半径、减小主偏角和副偏角，采用主偏角为零的修光刃刀具等措施，采用小的进给量均可减小残留面积的高度。5.2.2磨削加工后的表面粗糙度影响因素可归纳为三方面：与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素工艺系统的振动因素机械加工后的表面粗糙度1、磨削加工后表面粗糙度的影响因素从几何因素看，砂轮上磨粒的微刃形状和分布对于磨削后的表面粗糙度是有影响的。磨削表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出无数极细的构槽形成的，每单位面积上刻痕越多，即通过每单位面积的磨粒数越多，以及刻痕的等高性能好，粗糙度也就越低。从物理因素看，大多数磨粒只有滑擦、耕犁作用。在滑擦作用下，被加工表面只有弹性变形，不产生切屑；在耕犁作用下，磨粒在工件表面上刻划出一条沟痕，工件材料被挤向两边产生隆起，此时产生塑性变形但仍不产生切屑。磨削量是经过很多后继磨粒的多次挤压因疲劳而断裂、脱落，所以加工表面的塑性变形很大，表面粗糙度值越大。机械加工后的表面粗糙度2、减少磨削加工表面粗糙度值的工艺措施为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素：①砂轮的粒度砂轮的粒度愈细，则砂轮单位面积上的磨粒数愈多，在工件上的刻痕也愈密而细，所以粗糙度值愈低。②砂轮的修整砂轮的修整质量越高，砂轮工作表面上的等高微刃（图8.7）就越多，因而磨出的工件表面粗糙度值也就愈低。机械加工后的表面粗糙度③砂轮速度提高砂轮速度可以增加单位时间内工件单位面积上的刻痕数，同时塑性变形造成的隆起量随着砂轮速度的增大而下降，原因是高速下塑性变形的传播速度小于磨削速度，材料来不及变形，因而粗糙度可以显著降低。④工件速度工件速度越大，单个磨粒的磨削厚度就越大，单位时间内磨削工件表面的磨粒数减少，表面粗糙度值增大。机械加工后的表面粗糙度⑤径向进给量增大磨削径向进给量将增加塑性变形的程度从而增大粗糙度。通常在磨削过程开始时采用较大的径向进给量，以提高生产率，而在最后采用小径向进给量或无径向进给量磨削，以降低粗糙度值。⑥轴向进给量磨削时采用较小的轴向进给量，则磨削后表面粗糙度较低。机械加工后的表面粗糙度另外，引起磨削表面粗糙度增大的主要原因还往往是工艺系统的振动所致。增加工艺系统刚度和阻尼，做好砂轮的动平衡以及合理地修整砂轮可显著降低粗糙度。机械加工后的表面粗糙度3、机械加工后的毛刺毛刺是指在切削加工时，由于塑性变形和表面撕裂的原因，在加工表面的棱边处派生出多余的微小尖棱凸起物。加工方法不同，毛刺生成的机理、形状、尺寸、位置和特性也不同。毛刺的存在对产品的精度、装配、使用性能、使用寿命及可靠性会产生不良影响，甚至造成设备损坏和损伤等事故。当零件存在毛刺时可采用不同的去毛刺工艺进行去除。如：手工、冲模、研磨（包括振动、喷砂、滚筒等）冷冻、热爆、雕刻、化学、电解、高压水喷法、超声波。5.3机械加工后的表面层物理力学性能（1）概念：切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而使表层材料强化，强度和硬度提高，塑性降低（相对延伸率降低），物理性能变化的现象称为冷作硬化现象，简称冷硬。冷硬的指标：通常用冷硬层的深度h、表面层的显微硬度H以及硬化程度N来表示（图5.6），其中N=H/H0，H0为原来的显微硬度。5.3.1机械加工后表面层的冷作硬化机械加工后的表面层物理机械性能1、冷作硬化产生的原因图5.6切削加工后表面层的冷硬机械加工后的表面层物理机械性能表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形速度及变形时的温度。力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大；速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小；变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。（2）冷作硬化产生的原因机械加工后的表面层物理机械性能切削加工时表面层的硬化可能有两种情况完全强化此时出现晶格歪扭以及纤维结构和变形层物理机械性质的改变；不完全强化若温度超过（0.2