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生产车间管理制度

第一章总则

1.1制度定位

本制度为生产车间的唯一现场管理宪章，覆盖人、机、料、法、环、测六大要素，凡在本车间范围内从事生产、物流、维修、检验、保洁、施工、参观、实习等活动的所有人员，均须无条件遵守。

1.2管理目标

以“零事故、零缺陷、零浪费”为终极目标，通过标准化、数字化、可视化、持续化手段，实现交付准时率≥98%，一次交验合格率≥99.5%，人均产值年递增≥8%，单位能耗年递减≥3%。

1.3管理原则

（1）三现主义：现场、现物、现实；

（2）三即三彻：即领即干、即干即检、即错即改，彻查、彻改、彻防；

（3）三不原则：不接受、不制造、不传递缺陷；

（4）三先三后：先安全后生产、先质量后产量、先预防后补救。

第二章组织与职责

2.1车间治理架构

车间设立“1室4组18岗”：

1室：车间管理室（含车间主任、副主任、调度、成本、精益、安全、设备、质量、人事、信息十条专业线）；

4组：生产运行组、技术质量组、设备工装组、物流后勤组；

18岗：每条产线按“班长+多能工+物料员+检验员+维修员”标准配置。

2.2职责颗粒度

（1）车间主任：目标、预算、团队、文化第一责任人；

（2）生产运行组：日计划、小时节拍、人员排班、异常升级；

（3）技术质量组：工艺纪律、标准作业书（SOP）、FMEA、CP、MSA、异常品评审；

（4）设备工装组：TPM、备件、点检、故障库、OEE、能源管理；

（5）物流后勤组：物料拉动、先进先出、账实一致、5S、废弃物分类；

（6）多能工：持“三证”（上岗、质量、安全）上岗，具备“三会”（操作、保养、排故）能力；

（7）检验员：拥有“质量否决权”，对可疑品可立即叫停产线。

第三章人员管理

3.1招聘与培训

（1）招聘门槛：初中及以上学历，裸眼视力≥0.8，无色盲，无职业禁忌；

（2）三级培训：公司级（安全法规）、车间级（制度文化）、岗位级（SOP+OJT），培训考核通过率100%方可上岗；

（3）在岗再培训：采用“721”模型，70%岗位练兵、20%导师辅导、10%课堂集训，每月不少于4学时；

（4）关键岗位“影子计划”：为每条关键工序培养1:1替补，确保产线不因缺人停线。

3.2考勤与绩效

（1）考勤方式：人脸识别+GPS双校验，迟到≤3分钟记警告，＞3分钟记缺勤0.5天；

（2）绩效结构：质量40%、产量30%、5S与安全20%、改善10%，实行“日清周结月兑现”；

（3）绩效公示：每日下午16:00在车间电子屏滚动播放，员工可实时查询；

（4）绩效申诉：员工24小时内可线上申诉，车间副主任48小时内给出书面回复。

3.3奖惩与晋升

（1）奖励类别：质量明星、改善之星、安全卫士、多能工冠军，奖金200～1000元并颁发流动红旗；

（2）惩罚等级：口头警告、书面警告、降级、待岗、解除劳动合同；

（3）晋升通道：操作工→多能工→班长→工段长→车间副主任，每级设置学历、技能、绩效、改善成果四维门槛，公开竞聘。

第四章设备与工装管理

4.1设备全生命周期

（1）选型：依据PQPR（产品产量工艺要求）模型，ROI≤2年为底线；

（2）验收：分“工厂预验收—现场终验收—30天量产考核”三段，每段缺陷关闭率100%方可移交；

（3）台账：一物一码，包含规格、精度、关键部件、润滑图、电气图、易损件清单；

（4）报废：技术鉴定+财务残值评估+总经理办公会三签，防止国有资产流失。

4.2TPM体系

（1）八大支柱：自主维护、计划维护、质量维护、个别改善、初期管理、教育训练、安全环境、事务改善；

（2）三级点检：操作工点检（日常）、维修工点检（专业）、工程师点检（精密），点检结果实时上传MES；

（3）故障“五问法”：故障发生1小时内完成“现象—机理—根源—对策—横向展开”报告；

（4）OEE计算：时间稼动×性能稼动×合格品率，目标≥85%，每日早会通报。

4.3工装管理

（1）工装分级：A类（关键）、B类（重要）、C类（一般），A类工装强制做寿命管理；

（2）工装库：恒温20℃±2℃、湿度≤60%，所有工装上架定位，实行“色标+二维码”双识别；

（3）换型标准化：采用SMED方法，内部作业转外部作业，目标换型时间≤10分钟；

（4）工装报废：刃口磨损≥0.2mm、定位面平面度≥0.05mm即强制报废，防止质量波动。

第五章物料与物流管理

5.1物料接收

（1）供应商到货窗口：每日7:00–9:00、13:00–15:00，迟到1分钟记延迟一次，季度累计≥3次暂停供货资格；

（2）条码管控：所有物料包装必须有QR码，扫码自动匹配PO、批次、数量、DC（生产日期）；

（3）免检清单：季度质量绩效≥99%且交付绩效≥98%的物料可申请免检，但每月随机抽检≥5%。

5.2仓储管理