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质检员2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，我主要负责公司核心产品（涵盖电子元件、精密结构件、新能源电池模组三大类）的过程质量控制与出厂终检工作，同时承担质量异常分析、检验标准优化及质检团队技能带教任务。全年累计完成过程检验1286批次、终检892批次，处理质量异常173例，推动关键工序一次合格率从92.3%提升至95.7%，出厂产品零客诉（2024年同期客诉率0.03%）。以下从具体工作成果、现存问题及2026年重点计划三方面展开总结与规划。

一、2025年重点工作成果

（一）以标准化为抓手，构建全流程质量管控体系

年初针对2024年暴露出的“检验标准分散、执行尺度不一”问题（2024年因标准理解偏差导致返工21批次），主导完成《过程检验作业指导书（2025版）》修订，整合原7份分散文件，新增3类新材料（如高导热石墨片、耐低温密封胶）检验细则，明确“外观目视5项否决项+尺寸测量3个关键点位+性能测试2组必检参数”的标准化流程。例如，在新能源电池模组检验中，将极耳焊接拉力测试从“抽检5%”调整为“首件全检+过程每2小时抽10%”，并补充“焊接区域金相切片分析”作为月度验证项，全年未再出现因焊接强度不足导致的模组短路问题。

同步推动检验记录数字化转型，将纸质记录表升级为移动端质检系统，实现“扫码调取BOM-自动匹配检验项-实时上传数据-异常自动预警”全流程线上化。系统上线后，检验记录填写错误率从18%降至2%，异常反馈时效从平均2小时缩短至15分钟。11月配合质量部完成ISO9001:2015换版审核，因标准化体系完善获审核组“过程控制可追溯性突出”专项表扬。

（二）聚焦过程控制，突破关键质量瓶颈

针对2024年电子元件类产品“引脚共面度超差”（占比异常32%）和结构件“表面划痕”（占比28%）两大顽疾，联合工艺、生产部门开展专项攻关。一方面，对引脚共面度问题，分析发现80%异常集中在晚班，进一步排查确认是设备振动导致治具偏移。通过加装减震垫、调整设备启动频率（从50Hz降至45Hz）、增加治具定位销数量（从2个增至4个），配合检验时使用激光共面度测量仪（替代原三坐标抽检），1-6月该问题发生率从12%降至1.5%。另一方面，针对表面划痕，梳理全工序物流路径，发现周转箱边角毛刺是主因，推动生产部将周转箱全部更换为圆角设计+软质内衬，同时在检验环节增加“白色无纺布擦拭+强光侧照”检查法，下半年结构件划痕不良率仅0.8%（2024年同期6.2%）。

在新能源电池模组领域，重点关注“电芯对齐度”和“汇流排焊接一致性”。通过在装配工序增加视觉定位系统（由质检部提出需求，工艺部采购），将电芯对齐度误差从±0.5mm缩小至±0.2mm；针对焊接一致性，联合设备部调整焊接参数（电流从280A降至250A，时间从0.3s延长至0.5s），并在检验端增加红外热成像仪，实时监测焊接区域温度分布，全年未出现因焊接不良导致的模组电压不均衡问题。

（三）强化团队能力，提升质检技术深度

今年团队扩充至8人（含3名新员工），针对新员工“理论扎实但实操经验不足”“对特殊工艺不熟悉”等问题，制定“3+1+1”培养计划：前3个月跟岗实操（每日完成5份检验记录+1次异常分析）、每月1次跨工序轮岗（熟悉注塑、冲压、焊接等工艺）、每季度1次技术考核（含实操+理论）。例如，新员工小王在跟岗期间参与了石墨片导热系数测试，通过对比不同供应商样品数据（A供应商1200W/(m·K)、B供应商1150W/(m·K)），发现来料标签与实测值偏差问题，协助质量部更换供应商，避免了潜在客诉。全年团队技能考核通过率100%，2人获得内部“质量标兵”称号，1人通过外部“中级质量检验员”认证。

同时，推动内部经验沉淀，建立“质量问题案例库”，收录全年173例异常的“现象描述-根因分析-解决措施-预防方案”，并按月组织案例复盘会。例如，9月某批次结构件电镀层厚度不足案例中，原分析认为是电镀时间不够，但通过追溯发现是电镀液浓度未按工艺要求补加。案例入库后，检验员在后续检验中增加了“电镀液浓度抽查”项，同类问题未再发生。

（四）协同跨部门，推动质量前移

改变传统“事后检验”模式，主动参与产前评审与工艺验证。全年参与新产品（如5G通信滤波器、低温启动电池）评审12次，提出“增加屏蔽层附着力测试”“低温环境下电解液流动性预实验”等建议9条，均被研发部采纳。在某新型结构件试产阶段，提前发现模具拔模角度设计过小（1°vs工艺要求2°），可能导致脱模时表面拉伤，及时反馈后研发部调整设计，避免了量产阶段的批量返工。

与生产部建立“质量协同日”机制（每周五下午），共同分析当周质量数据，现场解决操作疑问。例如，10月生产部反馈“注塑件缩水率不稳定”，质检部通过对比不同批次原料（熔融指