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2026年工业机器人公司半成品（装配环节）质量检验管理办法.docx

2026年工业机器人公司半成品（装配环节）质量检验管理办法

一、总则

第一条制定目的

为规范公司工业机器人半成品装配环节质量检验全流程，防范装配过程中尺寸偏差、装配松动、电气连接失效等质量缺陷，明确半成品装配检验标准、方法及责任要求，提升半成品出厂合格率，保障最终成品性能稳定，结合公司工业机器人（焊接、搬运、装配、喷涂类）装配生产实际，特制定本办法。

第二条适用范围

本办法适用于公司所有工业机器人半成品装配环节的质量检验工作，涵盖机器人本体核心部件装配、关节装配、电气控制柜装配、末端执行器装配等所有装配工序的半成品检验；覆盖公司生产部门装配人员、质量部门专职检验人员、外协装配协作人员；外部合作单位参与半成品装配的，其检验行为需严格遵守本办法要求。

第三条基本原则

全程检验原则：半成品装配从核心部件上线到装配完成的全工序实施“自检+互检+专检”三级检验，确保每个装配节点质量可控，无检验合格记录的半成品严禁流入下道工序。

数据支撑原则：所有检验项目需以量化数据为判定依据，严禁主观经验判断，检验数据需实时记录、可追溯，确保检验结果真实有效。

标准统一原则：检验操作严格遵循公司《工业机器人装配工艺规范》《半成品质量检验标准书》，所有检验人员执行统一判定标准，避免同项检验结果出现差异化判定。

预防为主原则：通过检验识别装配过程中的高频质量缺陷，分析根因并优化装配工艺，从源头减少质量问题发生，而非仅事后检验把关。

闭环管理原则：检验发现的不合格半成品需完成“识别-标识-隔离-评审-处置-复检”全闭环，未完成处置的不合格品严禁放行。

第四条引用依据

本办法制定及执行过程中，需遵循《中华人民共和国产品质量法》《工业机器人性能规范与试验方法》（GB/T12642-2021）、《机械装配通用技术要求》（GB/T1804-2000）等国家法律法规及行业标准，同时符合公司质量管理体系文件、装配工艺文件、不合格品控制程序等内部管理要求。

二、质量检验管理责任

第五条公司质量管控委员会职责

统筹管理职责：负责审批半成品装配检验标准、检验流程及改进方案，每季度召开质量专题会议，分析半成品装配检验数据，解决重大质量检验争议问题。

资源保障职责：保障检验设备、工具的采购与校准投入，确保年度检验设备校准费用占质量管控成本比例不低于20%，满足高精度检验需求。

监督考核职责：监督质量部门、生产部门检验责任落实情况，组织半年度、年度质量检验考核，考核结果与部门绩效、员工评优挂钩。

第六条质量部门专职检验员职责

专检职责：负责半成品装配关键工序、最终工序的专项检验，每批次半成品专检覆盖率100%，关键尺寸、力矩等核心指标检验数据记录完整率100%。

校准监督职责：每日开工前核查检验工具（力矩扳手、卡尺、万用表等）的校准状态，发现超期未校准、精度异常的工具立即停用并上报，确保检验工具精度符合要求。

培训指导职责：每月对装配人员开展检验标准、自检方法培训，指导装配人员掌握核心自检项目的操作方法，确保自检准确率≥98%。

异常上报职责：发现批量性装配质量缺陷（同批次不合格率≥5%）需在1小时内上报质量管控委员会，同步暂停该批次装配作业，待根因分析并整改后方可恢复。

第七条生产部门装配负责人职责

自检管理职责：组织装配人员开展工序自检，要求每个装配工序完成后，操作人员必须对本工序装配质量进行自检并填写《工序自检记录》，自检不合格的立即返工，严禁流入下道工序。

互检监督职责：建立装配工序互检机制，相邻工序操作人员完成本工序装配后，对前道工序半成品质量进行互检，发现问题及时反馈并协助整改，每日汇总互检问题并上报。

现场管控职责：确保装配现场检验条件（温湿度、照明、清洁度）符合要求，装配区域温度控制在18-28℃，湿度控制在40%-60%，避免环境因素影响装配及检验质量。

第八条装配岗位操作人员职责

自检义务：严格按《装配工序自检清单》完成本工序自检，如螺栓拧紧力矩、部件贴合间隙、电气接线导通性等，确保自检项目无遗漏，自检数据真实记录。

配合检验义务：配合专职检验员开展专检工作，提供装配过程记录、工艺文件等资料，对检验发现的问题按要求及时返工，不得推诿、拖延。

缺陷上报义务：装配过程中发现物料质量问题、工艺文件矛盾等可能导致半成品缺陷的情况，需立即停止装配并上报班组长，严禁违规装配。

三、检验前准备要求

第九条人员准备要求

资质要求：专职检验员需取得质量检验员职业资格证书，且每年参加公司组织的检验技能复训，复训考核通过率100%，未通过复训的暂停检验资格。

培训要求：新入职装配人员需完成30课时的装配检验标准培训，经实操考核合格后方可上岗；在职装配人员每月需完成4课时的检验知识更新培训，掌握新的检验标准及方法。