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2026年金属矿山企业防坠罐专项计划

为全面提升金属矿山企业竖井提升系统本质安全水平，有效防范罐笼坠落事故发生，依据《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2020）、《矿山提升系统安全技术规范》（AQ2020-2008）等法规标准，结合企业竖井提升系统实际运行状况，制定本专项计划。本计划以“风险预控、技术升级、管理强化、应急提效”为核心，覆盖设备全生命周期管理、人员能力提升、制度体系完善等关键环节，确保2026年度竖井罐笼运行事故起数同比下降80%，重大坠罐风险动态清零。

一、风险辨识与分级管控

（一）风险源全面排查

成立由安全管理部、设备管理部、生产技术部及一线操作骨干组成的专项风险辨识小组，采用“资料回溯+现场勘查+专家评估”三维辨识法，对企业所属3座竖井（深度分别为680m、820m、1050m）的罐笼提升系统开展全要素风险排查。重点辨识内容包括：

1.结构风险：罐笼本体框架焊缝裂纹、连接销轴磨损（阈值：直径磨损量＞5%）、防坠器抓捕面锈蚀及变形（平面度偏差＞2mm）；

2.动力风险：提升钢丝绳断丝（单捻距断丝数＞总丝数10%）、直径缩小（＞7%）、锈蚀等级（达到Ⅲ级）；制动系统制动力矩（≤1.5倍实际最大静荷重）、闸瓦磨损（剩余厚度＜5mm）；

3.控制风险：信号系统误动作（历史年误报率＞3%）、过卷过放保护装置失效（触发延迟＞0.5s）、深度指示器误差（＞0.5m）；

4.人为风险：提升机司机操作失误（近三年因误操作导致的急停事件＞2次/年）、信号工联络延迟（平均响应时间＞15s）、检修人员漏检（近一年因漏检导致的设备故障＞3次）。

通过风险矩阵评估（L×S法），确定高风险项12项（如1050m竖井主罐笼防坠器弹簧疲劳、820m竖井制动闸瓦磨损超限）、中风险项23项（如680m竖井钢丝绳局部锈蚀、各竖井信号系统抗干扰能力不足）、低风险项41项（如罐笼门闭锁装置灵敏度下降）。

（二）分级管控措施

针对高风险项实施“一险一策”管控：

-1050m竖井主罐笼防坠器弹簧：2026年3月底前完成全部6组弹簧更换（选用经第三方检测的高强度合金弹簧，疲劳寿命≥5×10?次），同步安装弹簧应力监测传感器（量程0-200kN，精度±0.5%），实现实时应力预警（阈值：单弹簧应力偏差＞设计值15%）；

-820m竖井制动闸瓦：2026年2月前更换为高摩擦系数复合闸瓦（摩擦系数≥0.45，允许温度范围-20℃~300℃），并将闸瓦磨损监测由月度人工测量改为激光在线监测（精度±0.1mm），触发阈值设置为剩余厚度≤8mm；

-信号系统抗干扰能力不足：2026年4月前完成全矿井信号线路改造，采用双绞屏蔽电缆（屏蔽层接地电阻≤1Ω），增设信号隔离器（抗电磁干扰能力≥40dB），并在提升机房设置独立信号电源（UPS供电，续航时间≥2h）。

中风险项纳入月度重点管控清单，由设备管理部牵头，每周跟踪整改进度；低风险项通过日常巡检覆盖，由班组每日记录并反馈至安全管理部。

二、技术升级与设备本质安全提升

（一）防坠装置智能化改造

1.防坠器性能优化：对现有6套楔块式防坠器进行升级，将原机械触发机构改为“机械+电子”双触发模式。新增加速度传感器（量程±50g，采样频率1000Hz），当监测到罐笼加速度＞1.5g（正常运行加速度≤0.7g）时，电子触发装置优先动作，0.2s内启动抓捕机构；机械触发机构作为冗余，在电子系统失效时通过弹簧储能装置实现0.5s内触发。改造后防坠器抓捕距离由原1.2m缩短至0.8m，抓捕力偏差由±15%缩小至±5%。

2.智能监测系统建设：在3座竖井罐笼提升系统部署“5G+物联网”智能监测平台，覆盖钢丝绳（拉力、振动、断丝）、制动系统（制动力、闸瓦间隙）、防坠器（触发状态、弹簧应力）、罐笼（速度、位置、倾斜度）4大类23个监测点。传感器数据通过5G网络实时上传至企业安全管理平台，平台内置AI算法，可自动分析设备劣化趋势（如钢丝绳断丝增长率＞0.5根/月时发出预警），并生成《设备健康诊断报告》（每周1次简版，每月1次详版）。

（二）罐道与井筒设施强化

1.罐道维护标准化：制定《罐道全周期维护规程》，明确钢轨罐道（24kg/m）、组合罐道（钢木复合）的检查周期与维护标准。钢轨罐道每季度检查一次，重点测量轨距偏差（允许±3mm）、接头错位（允许±1mm）、磨损量（单侧磨损＞8mm时更换）；组合罐道每月检查一次，木衬磨损量＞5mm时立即更换，钢构件焊缝裂纹长度＞10mm时补焊并做探伤检测（UT法，灵敏度Φ2×40-12dB）。

2.井筒装备加固：针对1050m竖井井筒淋水较大（涌水量8m3/h）的问题，2026年6月底前完成井壁注浆堵水（注浆压力3-