催化裂化装置待生立管磨穿原因分析和防范措施.pdfVIP

炼 油 技 术 与 工 程 2011年 9月 PETROLEUMREFINERYENGINEERING 第41卷第9期 催化裂化装置待生立管磨穿原因分析和防范措施 刘静翔，王明东 (中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，河南省洛阳市 471012) 摘要：通过对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司 Ⅱ套催化裂化装置在2010年7月、11月两次重油沉降器 待生立管磨穿原因的分析，认为重油沉降器待生立管磨穿与其内部的催化剂流化状态、催化剂循环量过大和催化 剂强度大等因素有密切关系。2010年 11月2213恢复运行后，采取了停运汽油提升管反应系统、调整待生立管上 的松动点、控制催化剂循环量等措施，确保待生立管内部的催化剂流化状态正常、可控。装置恢复运行以来，运行 稳定，没有出现待生立管磨穿的情况，为同类装置生产优化提供了参考。 关键词：待生立管 磨穿 分析 防范措施 中国石油化工股份有限公司洛阳分公司 Ⅱ套 1 生产异常情况 催化裂化装置 (以下简称 Ⅱ套 FCC装置)由中国 1．1 运行期间的操作情况 石化集团洛阳石油化工工程公司(LPEC)设计，加 8月 6日装置开工后，待生立管上部催化剂 工能力为 1．40Mt／a，采用单器单段完全再生方 密度波动幅度较大，变化范围约 200kg／m 。从 式，反应器和再生器同轴式布置 ，1997年 1O月建 重油沉降器催化剂藏量的变化范围来看，前期待 成投产。为使汽油烯烃、硫含量满足国Ⅲ汽油标 生塞阀控制沉降器催化剂藏量稳定，直至 1O月9 准并多产丙烯，2008年 5月采用 LPEC开发的具 日和30日两天时间内分别出现了待生塞 阀突然 有 自主知识产权 的FDFCC．1lI工艺技术进行了改 关小的情况，当天的操作记录显示，没有针对反应 造 ，增加了汽油提升管反应系统。重油提升管和 器、再生器的操作调整，其他操作参数也没有发生 较大的变化，待生塞阀运行情况 良好 ，可以推断待 汽油提升管设计处理能力分别为 1．40和 0．846 生塞阀突然关小是由其他原因引起的。 Mt／a，于2008年6月25日开工一次成功。 10月 30日20：O0开始，待生塞 阀的阀位逐 FDFCC-II1工艺运行初期平稳，但装置在 2010 步关小，在约 20h内，待生塞阀开度从 46％左右 年7月重油沉降器汽提段与待生立管连接处断 关小到40％左右，而待生塞阀开度在39％左右就 裂、待生立管磨损穿孑L，待生塞 阀不能控制重油 处于完全关闭状态，使得待生塞阀运行在最小开 沉降器催化剂藏量 ，催化剂在反应器与再生器 度区间，频繁锁位；采取关小套筒提升蒸汽、提高 问互窜严重，装置被迫停工抢修。检查发现待 两器差压等措施后，待生塞阀能够保持一定开度， 生立管 内壁有较大程度 的磨损，大部分待生立 重油沉降器催化剂藏量控制难度加大，操作弹性 管内壁均有磨损现象，多处减薄，呈坑状、流道 变小。 状磨损痕迹，并有两处大的穿孔。将磨损严重和