柳钢中型连轧生产线工艺技术探讨.pdfVIP

X l一加热炉；2—5700粗轧机组；3—1#飞剪；4—8×610精轧机组：5—2#飞剪：6一步进式冷床； 7—600矫直机；8—700矫直机；9一冷锯；10一成排台架；1l一堆垛机。 图1 中型连轧生产线工艺流程图 钢坯由原料跨吊车吊运至上料台架，由上料台架将钢坯送至入炉辊道，经称重、测长后由辊道 送入推钢式加热炉进行加热。钢坯加热后由出钢机推出加热炉。矩形坯在需要时可由出炉辊道旁的 翻钢机进行翻钢。然后将轧件送入5架高刚度短应力线轧机组成的粗轧机组进行轧制，轧件出粗轧 机组经l撑飞剪切头或分段后，再进入8架短应力线轧机组成的精轧机组轧制，经2拌飞剪分段后进入 步进齿条式冷床进行冷却。轧件在冷床上冷却后，由辊道送至lO辊水平矫直机进行长尺矫直，经成 排台架成排后，由冷锯机切成6～12m定尺。切成定尺的轧件经检验后，进入堆垛台架堆垛，经打 捆、称重、标牌后进入成品台架，由成品跨吊车吊运入库、发货。 4中型连轧生产线的工艺特点 4．1优点 (1)本条生产线为国内第一条真正意义上的全连轧型钢生产线，粗、精轧机组间均采用全连轧 形式，轧机布置间距小，轧制速度快，轧件温降小，小时产量高。 (2)生产线采用直线流程设计，轧件先冷却，后通条矫直再锯切，相比老生产线，轧件切头少， 成材率高，同时老生产线的一些产品质量问题如头部矫不直、轧件扭曲变形在此生产线都得到了很 好的改善。 (3)全线机组采用高刚度的短应力线轧机，轧机弹跳小。轧机及导卫总成采用整体更换方式， 更换时间短，调整方便，产品尺寸精度高。 (4)全线13架轧机每架由一台直流电机传动，每架轧机速度均可单独或集联调整，为今后提 高轧制速度、提高产量打下了很好的基础。 (5)全线自动化程度相当高，如液压压下、全线轧机速度电脑自动控制、采用自动堆垛机堆垛 等，劳动生产率大幅提高，大大减轻了工人的劳动强度。 (6)采用国内先进的步进式冷床，轧件冷却速度快，冷却均匀。 (7)采用轧件在粗轧机组与精轧机组间脱头轧制，有利于轧件连轧速度的调整，利于快速调整 出合格成品。 (8)主轧线采用两层高架混凝土平台形式，大大提高了厂房土地面积的利用率。 13R 4．2存在的不足 (1)轧机形式存在的不足之处。粗轧机组l拌、3撑轧机采用立式轧机，从孔型设计角度来说存 在一定缺陷。粗轧出13的5拌轧机是大部分品种的切分孔轧机，要求用4撑轧机来控制轧件的宽度，如 果能将3撑立式轧机与4撑水平轧机互换的话，对工艺的控制有很大的好处。 (2)轧机间距小。本条生产线轧机间距小，有利于减少纯轧时间以提高轧机产量，但这样的布 置也带来一个问题。因全线轧机间无活套控制，且有的轧机间无空过导槽，轧制速度相对老线较快， 小断面轧件对轧机速度波动反应很敏感，速度稍不匹配就很容易造成机架间的堆钢。而且无空过导 槽的轧机间距小，轧件在两个机架间的堆拉关系很难看得清楚，给轧制的调整带来一定的难度。另 外轧机间距小，发生堆钢故障时处理废钢较为困难。 (3)轧机间间距不统一。由于精轧机组全部为水平布置，在生产圆钢时，必须在椭孔的出口安 装扭转导卫，但由于精轧机组轧机间的间距长短不一，当有空过机架时，就给扭转导卫的调整带来 了一定的难度。 (4)轧机形式对孔型设计有影响。我厂在进行孔型设计时，公司曾要求考虑轧制扁钢，但由于 精轧机组全部为水平布置，而扁钢要求齐边交货，光靠轧机导卫的力量很难做得到， 因而在工艺上 很难实现。如能在12#车L机处安装一个立式轧机此问题就能迎刃而解，不仅能增加产品规格，而且 对轧制圆钢也有好处。 ． 。 (5)轧件冷却不足。正常生产情况下，以轧制14#槽钢为例，每隔1分30秒，轧机就能过一 条钢上冷床。在这种速度下，钢从上冷床至下冷床时，经测量，钢温还有2000左右，而型钢矫直 要求轧件的温度必须在100。0以下以防轧件矫后变形。因而在以后的生产中，必须考虑增加轧件的 温降速度。一是可以在轧件上冷床时增加水雾冷却，二是在冷床末段增加风冷。 (6)轧件锯切速度过快。设计的1．8m冷锯电机转速不可调，造成锯切时的锯切线速度过大(超 过130mls)，而理想的线速度应控制在90～105mls间，反映在锯切效果上就是锯齿磨损快，轧件锯