重质和高含酸原油加工技术的探讨.pdfVIP

对焦化产品也有质量的限制。在实际生产中可将 原料，这就要求催化剂具有更强的抗金属污染能 延迟焦化和催化裂化工艺组合使用，但在这一组 力，同时随着催化剂挂碳量的增加，对催化剂的 合工艺中需要解决焦炭质量问题，由于劣质原油 流化也会产生影响。在常规催化裂化过程中，再 中金属含量高，导致焦炭中灰分增加，将限制焦 生部分是将沉积在催化剂上的焦炭(焦炭C)烧去， 炭的用途【30；而加氢则需要有足够的氢源，目前 使催化剂再生。并向反应部分提供热能。在重质 炼油工业的氢源主要来自重整装置的副产品，以 和劣质油加工过程中，催化剂上一部分焦炭(焦 及利用其它资源。如天然气、重油、煤等进行制 炭C1)通过反应提供装置所需的热量，另一部分 氢。传统的重油加工工艺，在如何利用劣质、重 为过剩的焦炭(焦炭C2)。在常规重油催化裂化装 质原料生产环境友好产品面临～系列问题，利用 置中，焦炭C2量没有或很少，可以通过取热设 原有工艺路线解决这些问题需要昂贵的投资，因 施从装置取走焦炭C2产生的热量。而在脚工 此，有必要开发投资较小的加工劣质、重质原料 艺过程中，由于所加工原料更加重质、劣质化， 新工艺。 原料生焦率高，焦炭C2量大，利用取热设施取 常规催化裂化工艺的原料残炭、重金属、 走焦炭C2产生的热量不合理，所以在RGCr工艺 硫、氮等杂质含量及大于540℃重油的裂化性能， 中将焦炭C2转换为氢源(CO+H2)，并通过CO 对催化裂化过程以及产品质量具有明显影响。常 变换生产氢气。因此，嗍工艺的再生部分应 规催化裂化一般要求康氏残炭小于5％，重金属 该是再生转化器，为了将沉积在催化剂上过剩的 4|，而一些劣质 含量小于10,ug,／g，最好是6t．tg／gI 焦炭(焦炭C2)转化为有效气体，再生转化器需要 重油的残炭都高于5％，重金属含量也很高，造 在很高的温度下操作。 成原料生焦率高，催化剂上积炭量明显高于维持 在再生转化器中发生的主要反应及其反应热 装置能量平衡所需要的焦炭量。可以考虑把这部 如下： 分过剩的碳在再生器中通过适当的反应条件使之 C+02一C02—32．84MJ／kg 形成CO和／或H’，然后进行水煤气反应制氢， 用这部分氢气对裂化产品加氢，以提高汽柴油馏 如果假定装置加工能力为1．6Mt／a。当剂油 分的I-I／C，生产环境友好产品。这种在原料油加 比为5时，催化剂循环量为1000t／h。当催化剂在 工过程中，把脱碳和加氢组合在一起，形成一个 再生转化器中温升为300℃。催化剂的比热是 “良性循环”，将重质和劣质石油资源转化为高品 质的石油产品，将会具有应用前景。为此，石油 要热量为383950MJ／h。 化工科学研究院提出了一种新的加工重质劣质石 油资源的工艺设想——脚工艺，该工艺流程 再生转化器中催化剂上碳的反应是一个混合 反应，如果假定反应途径为： 示意图见图1。 C+1／2％+1／2H20— 则产生所要求的热量需要消耗焦炭35．65t／h，即 待生剂焦炭含量约3．58％，若催化裂化过程中， 相应原料油焦炭产率是18．28％。在维持装置热