Hyperworks在有缩孔的精铸件强度分析中的应用.pdfVIP

一塑 糯 匈 E 。一——．．．．．．一一 图1软件预测缺陷分布 圈2带缩孔的支架几何模型 2．2缩孔模型的导入及罔格划分 从上述缺陷形状及分布可知，缩孔形状复杂，极不规则，若要对其单独建立模型，则其形状与 位置难以确定，只能简化其模型，但却不能很好的消除由于模型简化引起的误差。所以为了更真实 地反映缺陷的情况，减少误差，麻该将工艺模拟后的缩孔直接导入实际零件的对应位置，再对有缩 孔的模型进行强度分析。经多方验证可知．通过Stl格式导出工艺模拟后的缩孔模型，再利用 Hypermesh导八模型的特点可以很好的解决这类问题，为便于下文分析，按照缩孔的特点及位置进 行了编号，如图2。 带缩孔的零件模型导八后．嘲格划分灶有限元分析的重要步骤之一。好的模型，通过仿真，可 以察之秋毫；但坏的模型．也可能谬之千里，引导出错误的结果。缩孔区域的应力应变是重点关注 的对象，所以必须将该区域瞬格细化，否则町能无法真实体现该区域的应力状态。支架本体采用3删． 缩孔区域采用05衄～l册的尺寸进行．阶四面体阿格划分，如图3。 图3带缩孔的支架州静懂型敷缺陷部位局部放太图 节点总数为207094个，单元总数为124178个。为体现对比性，有缩孔模型与无缩孔的模型网格尺 寸参数完全相同．区别仅在于无缩孔模型中，缩孔区域的空心部分亦划分了加密的二二阶四面体网格。 2．3边界条件殛工况设定 板簧吊耳固定支架是车架的重要组成部分之一，它连接车架纵梁、吊耳直至铜板弹簧，承受来 自车身载重、紧急加速与刹车力以及弯道转向时传递的侧向力，是车辆行驶过程动力传递的重要元 件。根据支架实际安装及服役状态，为节省计算资源，可简化模型只对零件及简化纵粱进行分析。 Bar2单元模拟，接触面间加一层gap单元模拟接触。分析时，固定约束车架大粱端部，在板簧支架 的销轴孔中心施加载荷a主要工况见表l。 衰1支皋的受力工况 工况序号 I况描述 载荷大小KN 车身载重 弯道转弯 紧急剥车或加速 具体边界及丁况设置如图4所示： 闶 图4支架受力工况F阻模型 2．4材料■性 考虑到支架结构应力为主要关心对象，简化纵粱及螺栓可采用相同材质ZG310—570(调质)，支 架本体采用高强度钢ZG[】650830，材料属性见表2。 表2材料属性 密度 屈服极限 抗拉极限 ecun， 泊橙比 —、X J***t (T／m—J fMPm IMh} ZG310570(*Ⅱ)2．1E+5 0．3 7 710 8E-9|400 ZGD6S0-830 2．1E+5 0．3 78E-9 650 830 3计算求解与后处理结果讨论 3．1查看应力类型选取 本次分析对有／无缩孔两种模型分别做线弹性静力分析，所用求解器为Hyperworks软件中的 OptiStruct模块，并用Hyperview作后处理。 分析中所用材料为延伸率较好的钢类，属于塑性材料，多以屈服形式失效，故可选用材料力学 中的第四强度理论，其表达式为： f1 、『二Hq·％)2+(吒一03)2+(吒一q)2】纠卅 其中，a．、啦、0a分别为第一、二、三主应力。