NK1-1型大轴中心孔打磨及检测一体化硬携电动装置研制.pdfVIP

故的发生。 1,2中心孔探伤过程及对设备的要求 在役机组大轴中心孔探伤工艺，一般包括拨中心孔堵头、表面打磨、表面检测、超声波检测和表面缺陷 消除等多道工序。 中一C,-YL两端堵头必须拨出才能进行探伤，经长时间运行的汽轮机、发电机大轴中心孔表面，会产生氧化 腐蚀和疲劳，中心孔检测前，耍对表面进行打磨。打磨质量的好坏，会影响内窥镜对表面的检查及判断。同 时腐蚀坑和划痕处应力集中可能诱发疲劳裂纹的产生，所以中心孔打磨质量的好坏，既影响检测结果的准确 性，又事关大轴运行的寿命和安全，因此，汽轮机大轴锻件技术标准规定，中心孔的粗糙度不允许大于1．6， 要求达到0．8以下(相当于光洁度v7)。 在役机组大轴中心孔检测，包括大轴内部缺陷超声波探伤和表面缺陷特别是裂纹的检测。首次探伤时， 两项都要做，目的是检查产品质量，为大轴全过程监督积累数据。尔后的定期探伤，一般只要作表而检测， 以监测中心孔表面在运行中是否产生了表面裂纹，如有必要，才进行超声波探伤，主要复查首次探伤发现缺 陷的部位，监视缺陷有无发展。 当检测发现中一O-／L表面出现裂纹、腐蚀或其他严重缺陷时，还希望能够在现场进行打磨处理，以免送制 造J+镗孔消缺的经济损失，所以中心孔打磨是在役机组中心孔探伤中十分关键的一道工序。 大轴中心孔探伤是一项经常性的工作，_亡序多，探伤工艺复杂，而且要到现场进行，所以，要确保探伤 工作质量，设备必须便于携带，使用操作方便，检测方法特别是表面检测要先进可靠，还要具有抛光打磨的 综合功能，能实现快速拨出堵头则更佳。 2、中心孑L探伤设备现状 2．1 目前国内在片j打磨装置 目前国内在用打磨装置有两种：一种是象机床一。样大型的笨重的珩磨，打磨精度虽高，但现场使用很不 方便，效率低。且不能用于打磨消除缺陷；另一种是便携式电动或气动软轴打磨机，采用离心悬浮干化打磨 方式，手动推拉操作打磨，磨削表面粗糙，劳动强度大，效率低。 2．2检测技术 表面检测有光学内窥镜检验法、视频内窥镜检验法、涡流检测法、光学内窥镜及涡流联合检测法等四种 方法，内部缺陷检测有超波纵波和横波检测、近表面缺陷涡流检测，目前，上述几种检测方法均己实现电动 控制操作。 2．3中心孔堵头拉拨 由现场配合，全部采用先架装螺栓预拉紧后，再用氧、乙炔火焰加热方法的热拨方法拉拨堵头。效率低， 拉拨时闻长，且受现场配合条件取制。 2 2．4存在的主要问题 1)两种打磨装置均存在不足，性能达不到现场要求； 2)检测和打磨各自采用一套驱动装置，不能互用，设备笨重、复杂、不便携带和使用，工作效率低 3)巾心孔堵头拉拨无专用工具，工效低，检测工期约束。 为解决现有巾心孔探伤设备存在的问题，以提高工效，保证检测效果，本所特研制了一种集拉拨中心孔 堵头、气动打磨、电动珩磨精磨、自动检测、气动磨削消缺等多种功能为一体的新装氍，即“NK—l型大轴 中心孔打磨琢检测一体化便携电动装置”。 3、NK一1型装置主要部件结构及作用 NK一1型大轴中心探伤装置，由中一LI,}L堵头拨具、打磨琢检测一体化驱动装置和检测设各三部分组成， 本项目主要研制了一体体驱动装置(包括气动和珩磨执行机构)和中心孔堵头拨具，并将超波探伤和多频涡 流内窥镜联合表面检测与驱动装置进行了有机整合，且优化了表面涡流内窥镜联合表面检测技术性能。 打磨检测联合驱动装置由电气控制，最大部件“导轨架及轴向驱动器”的重量38Kg，其它部件重量均小 于20Kg，自动化程度高，便于携带，一次安装．即可完成表面打磨、探伤和缺陷磨削处理打磨等工序，操 作简便。 3．1中心孔堵头拨具 将螺栓紧力拉拨与冲击力拉拨有机结合，再巧妙利用加热或液氮激冷加大堵头与轴孔间隙方法，设计制 拨出，使拨中心孔堵头工作变得十分简单有效。 3．2打磨、检测一体休驱动装置 该装簧由电气控制柜、万能过渡板、导轨架及轴向驱动器、周向驱动器、导杆、皂液泵和执行机构七个 部件组成，其结构如图1所示，装置实际形貌见图2照片。打磨表电动珩磨和气动磨削两种方法，并可进行 涡流内窥镜联台表面检测和超声波探伤。 图1装置结构示意 图2驱动装置形貌照片 1)电气控制台：自动控制气动打磨、衍磨、探伤等功能，并输出检测用电源。采用8951单片机为控制 接收操作指令后向变频器发出命令完成周向，轴向动作及前进步长的显示。转速