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对刀点的确定 “对刀点”是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点，这个起点也是编程时程序的起点。因此，“对刀点”也称“程序起点”或“起刀点”。在编程时应正确选择对刀点的位置。 选择的原则如下： （1）选定的对刀点位置应便于数学处理和使程序编制简单； （2）在机床上容易找正； （3）加工过程中便于检查； （4）引起的加工误差小。 对刀时，应使刀位点与对刀点重合。“刀位点”一般是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、面铣刀刀头底面的中心；球头铣刀的球头中心。 在数控编制需要了解如下几点： 在程序段中，必须明确组成程序段的各要素： 移动目标：终点坐标值X、Y、Z； 沿怎样的轨迹移动：准备功能字G； 进给速度：进给功能字F； 切削速度：主轴转速功能字S； 使用刀具：刀具功能字T； 机床辅助动作：辅助功能字M。 G94/95：进给率 　 功能指令G94/G95分别从不同的单位定义了进给率 输入形式：G94 F...???? ；单位：毫米/分 G95 F...???? ；单位：毫米/转 ? 注释：F是所希望的进给率 钻孔循环点钻循环G81该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，然后刀具从孔底快速移动退回。 例： 指令格式 说明 在沿着X和Y轴定位以后快速移动到R点，从R点到Z点执行钻孔加工，然后刀具快速移动退回。在指定G81之前用辅助功能M代码旋转主轴，当G81指令和M 代码在同一程序段中指定时在第一个定位动作的同时执行M代码然后系统处理下一个动作。 限制 轴切换 必须在切换钻孔轴之前取消固定循环 钻孔加工 在不包含X Y Z R或任何其它轴的程序段中不 执行钻孔加工 取消 不能在同一程序段中指定01组G代码G00到G03 或G60，否则G81将被取消。 刀具偏置 在固定循环方式中刀具偏置被忽略。 极坐标指令(G15,G16) 坐标值可以用极坐标半径和角度输入角度的正向是所选平面的第1 轴正向的逆时针转向而负向是顺时针转向半径和角度两者可以用绝对值指令或增量值指令G90、G91。 指令格式 设定工件坐标系零点作为极坐标系的原点 设定当前位置作为极坐标系的原点 例 深孔刚性攻丝排屑循环 G844 * * 定位精度和重复定位精度 定位精度是指数控机床工作台等移动部件在确定的终点所达到的实际位置的精度。移动部件实际位置与理想位置之间的误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直接影响零件加工的位置精度。 重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是成正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性。对于中小型数控机床，定位精度普遍可达±0.01mm，重复定位精度为± 0.005mm。 加工工序划分时，除应考虑工序集中和工序分散外，还需考虑如下一些原则。 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 先粗后精的原则 先面后孔的原则 刀具集中的原则 工序划分的原则有两种：工序集中原则和工序分散原则。 工序集中的特点是： （1）有利于采用高生产率的专用设备和数控机床，可大大提高劳动生产率； （2）设备数量少，减少了操作者和操作面积： （3）工序数目少，工艺路线短，简化了生产计划和生产组织工作； （4）工件安装次数少，缩短了辅助时间，容易保证加工表面的相互位置精度； （5）数控机床、专用设备和工艺装备投资大，尤其是专用设备和工艺装备调整和维修比较麻烦， 生产准备工作量大，新产品转换周期长。 工序分散的特点是： （1）设备与工艺装备比较简单，调整方便，操作者容易掌握，生产准备工作量少，容易适应产品 的更换； （2）便于采用最合理的切削用量，减少基本时间； （3）设备数量少，操作人员多，生产面积大。 切削用量的选择 影响切削条件的因素有： （1）机床、工具、刀具及工件的刚性； （2）切削速度、切削深度、切削进给率； （3）工件精度及表面粗糙度； （4）刀具预期寿命及最大生产率； （5）切削液的种类、冷却方式； （6）工件材料的硬度及热处理状况； （7）工件数量； （8）机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率 为主要因素。 确定切削用量