精益生产LP实战训练营.pptVIP

* 因果分析手法四：为什么？ 墙为什么会开裂？ 将原因追问到底，直到可以解决为止！ * 降低手插不良率改善项目追踪表 改善项目追踪表 * “浪费”—— 任何不能给客户带来价值的活动！！ 七大浪费（TIMWOODS） * 运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱 七大浪费（TIMWOODS） * 库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品 七大浪费（TIMWOODS） * 库存（INVENTORY） 七大浪费（TIMWOODS） 原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然 解决办法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划 * 多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5S活动 工作站设计、标准化 POUS——在使用点储存 七大浪费（TIMWOODS） * 等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。。。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。。。 七大浪费（TIMWOODS） * 过量生产（OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品 原因 以防万一逻辑 工作站之间不平衡 生产计划不遵从客户需求…… 解决方法 按客户需求生产 使生产设超高频流速=客户需求节拍时间（TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统 七大浪费（TIMWOODS） 最严重的浪费 * 冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE） 七大浪费（TIMWOODS） * 缺陷（DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对 原因 没有使用防错、防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差 解决方法 科学的生产基地工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE） 安全（SAFTY） 工作场所存在的安全隐患 七大浪费（TIMWOODS） THE END! * 保守平衡法（周计划10000PCS） 周生产计划平衡 * 瓶颈工序：生产线流程中循环时间最长的工序 瓶颈时间（BT）：生产线流程中瓶颈工序的循环时间 理论产能（UPH ）：理论上每小时的应该生产出的产 品数量 UPH =3600/BT 生产线产能确定方法 T T * 停线时间：生产线因会议、准备、清洁、转型、待料、设备故障及质量等原因而造成的中断运转的时间 停线率（DT%）=（停线时间/计划运转时间）*100% 运转率（UT%）=（（计划运转时间-停线时间）/计划运转时间）*100% 速度损失（SL%）=（（理论UPHT-实际UPHA）/理论UPHT）*100% 标准产能（UPHA）：实际上每工作运转1小时的可以生产出的产品数量 UPHA=UPHT*（1-SL%） 通常情况下：SL%约取5-10%，以补偿因意外间断短暂停息、员工疲劳等造成的速度损失 生产线产能确定方法 * 停线记录：用于记录造成生产线停线的原因及时间，如会议、准备、清结、转型、待料、设备故障及质量等造成的中断运转时间 生产日报：用于记录当班生产的良品与不良品数量 生产线数据收集 * 标准工时=（给定当日（月）产出/标准产能）*生产线标准人数=（OUTPUT/UPHA）*HCST 实际工时：实际工作时间*生产线实际人数 生产效率（E%）=（标准工时/实际工时）*100% 实例计算： 案例1：某生产线共有30个工位，标准配置31个员工，IE测得生产基地线瓶颈工位时间为30秒，本周实际工作时间为40小时，生产成品3672件，生产线实际员工33人。（假定因疲劳等正常速度损失（SL%）为10% 计算：生产效率（E%） 全员生产效率 推移图：用于监控生产线停线时间走势，以随时发现显著的非正常停线并采取改进行动 停线时间分析 * 柏拉图：通过80/20原则找出造成停线的重点原因，以集中有限资源解决重点问题，减少停线损失 停线原因分析 * 更换一个汽车轮胎，你认为需要多长时间？？ 减少生产设置时间 * 减少生产设置时间 型号“A”最后 一件产品 型号“B”第 一件产品 准备 设定 调整 试运行 30% 5% 15% 50% A B