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浅议模具表面处理技术现状及发展趋势 　　摘 要:本文分析了模具表面处理技术的现状及发展趋势，为模具表面处理技术走持续、稳定及健康的发展道路提供了一定的见解。 　　关键词:模具表面处理技术现状发展趋势 　　Abstract: It is analyzed the trends about status and development of die surface treatment technology from this article, the certain view has been provided for die surface treatment technology to go the roads on development of sustainable,stable and healthy. 　　Key words: the die surface treatment technology, the status ,the trends about development 　　1、引言 　　制造业的迅猛发展，对模具工业提出了更高的要求。提高模具的加工质量，表面精度和光洁度以及使用寿命是各国科学家和工程师孜孜以求的奋斗目标。表面处理技术使得模具行业焕然一新。表面强化技术以其广泛的功能性、手段的多样性、潜在的创新性、很强的实用性、良好的环保性以及巨大的增效性等优势正逐步成为提高模具质量和使用寿命的重要途径。而模具型腔研磨、抛光技术是模具制造的重要环节之一，是获得高质量产品的关键技术。 　　2、模具表面处理技术现状的分析 　　模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程。它对模具的如下性能有着直接的影响。具体影响如下： 　　a)、模具的制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。 　　b)、模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求。 　　c)、模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。 　　d)、模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或最终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。 　　模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的。而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果。这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。 　　模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 　　渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式。每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术。其可以适应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，则模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早的，也是应用最广泛的。 　　模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性。由此引入的技术思路是用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料，从而降低制造成本。 　　硬化膜沉积技术目前较成熟的是CVD、PVD。为了增加膜层工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型CVD、PVD技术。硬化膜沉积技术最早在工具(刀具、刃具、量具等)上应用。其效果极佳。多种刀具已将涂覆硬化膜作为标准工艺。模具自1980s开始采用涂覆硬化膜技术。在当前的技术条件下，硬化膜沉积技术(主要是设备)的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用。如果其采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低。更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。 　　目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术仍是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主。而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的问题。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，诸如表