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车身焊装夹具的规划及的设计 　　【摘 要】 随着汽车工业的飞速发展，车身制造水平取得了非常大的进步。白车身的制造质量决定了整个车身的品质，而焊装线设计是车身装焊设计中核心的组成部分，一条多品种混流生产线必须通过合理的工艺布局、设计定位准确的夹具，采用可靠的设备才能满足生产符合产品设计要求的驾驶室白车身。焊接夹具是车身焊装车间的重要工装器具，本文对汽车焊接夹具原理、当前夹具结构及设计的新工艺新方法进行了一定的研究和探讨。 　　【关键词】 夹具规划；结构设计 　　1前言 　　焊装夹具是车身焊装工艺中最重要的工装。每种车型约350-420个车身冲压件，通过近90-120台焊装夹具的逐级装配与焊接，形成车身各大焊接总成。以作为车身焊装总成的装焊组件。特别强调的是，焊接合件工艺方案的优良程度将会直接影响焊装夹具设计方案的合理性。因此，合理制定焊接合件工艺方案的重要性也就不言而喻 　　2汽车车身焊接技术的总体发展趋势 　　现代焊接技术以高效、节能、优质及工艺过程数字化、自动化、智能化控制为特征。在国内，无论是从目前焊接设备和材料产量构成比的发展趋势，还是从焊接设备和材料的制造技术和发展方向上看，我国现代焊接技术已有很大发展，部分产品技术已达到或接近国外先进水平。特别是逆变式焊机技术。今年我国现代焊接技术将继续向着高效、节能、机电一体化和成套焊接设备以及规模生产方面发展。其中，逆变式焊机技术已成熟，正在全国推广应用；波控、智能及自动、半自动焊接技术快速发展；成套、专用焊接设备整体制造能力与水平较大提高，发展出现较好的势头；焊接材料生产水平迅速增长，产品结构变化大。 　　2.1发展自动化柔性生产系统 　　纵观整个汽车工业的焊接现状，不难分析出汽车工业的焊接发展趋势为：发展自动化柔性生产系统。而工业机器人，因集自动化生产和灵活性生产特点于一身，故轿车生产近年来大规模、迅速地使用了机器人。在焊接方面，主要使用的是点焊机器人和弧焊机器人。 　　2.2发展轻便组合式智能自动焊机 　　国内汽车焊接水平与国外相比差距很大。近年来，国内的汽车制造厂都非常重视焊接的自动化。如一汽引进的捷达车身焊装车间的13条生产线的自动化率达80%以上。机器人的动作采用点到点的序步轨迹，具有很高的焊接自动化水平，既改善了工作条件，提高了产品质量和生产率，又降低材料消耗。 　　3焊装夹具生产线的规划 　　3.1车身焊装生产线的组成 　　车身焊装生产线是汽车白车身全部成线有由许多焊装工位组成。每个工位由许多定位加紧夹具、自动焊接装置及检测装置等设备以及供电供气供水装置组成。线间、工位间通过搬送机、机器人等搬送设备实现上下料和零部件的传送，以保证生产线内各工位工作的连贯性。 　　3.1.1车身完成线成型工位的总称 　　它由车身总成生产线和许多分总成线组成，每一条总成线或分总车身完成线是一条车身装配生产线，通过铰链连接方式分别将焊装好的前后车门、翼子板、发动机罩，行李厢或背门与车身本体连接装配，形成白车身，同时对车身焊接质量进行检测和修磨。车身完成线的特点是整条生产线不需要焊接，是机械铰链连接，属于可拆卸连接，无任何焊接设备基本上是手工作业，是整个车身焊装生产线的最后一道工序，完成后的产品即为白车身，将输送到涂装车间进行表面处理。 　　3.1.2主焊线 　　主焊线是车身焊装车间最重要的一条焊装生产线，它完成车身六大分总成的焊接，有时也叫车身总成生产线。 　　车身总成工位是主焊线上的一个核心工位，在这个工位上，实现六大总成的装配。其中地板总成的上料是通过地板传送机构（UNDERSHUTTLE）直接传送到总成工位；侧围总成的自动上料方式有移动式、旋转式、移动翻转式和2～4位翻转基座式；顶盖、通风罩、后行李台是利用自动输送机械（AUTOFEEDINGMACHINE）上料。 　　在主焊线上还设置若干个补焊工位，完成车身主体的补焊。从主焊线上生产出来的产品通过升降机设备传送到车身完成线上。 　　3.1.3地板总成线（UNDERBODYLINE） 　　地板总成线完成发动机室、前地板和后地板的装配焊接。地板是车身结构中强度相对较大的部分，常常需要布置有二氧化碳焊机进行补焊。 　　根据自动化程度不同，地板总成线上设置有工位间传送机构，焊装夹具，机器人点焊系统，涂胶设备，升降机等等。 　　3.1.4侧围总成线（SIDEFRAMELINE） 　　侧围总成线完成侧围内外板的结合，一般它有左右对称的两条生产线。在侧围总成线上布置有工位间的传输机构，焊装夹具，机器人点焊系统，涂胶设备，自动输送机械等等。 　　3.1.5移动线 　　移动线主要指车门焊装线，发动机罩和行李厢焊装线，翼子板焊状线，车门、发动机罩、行李厢盖焊装线都是经过涂胶、折边、焊接、完成等工