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抽油机井皮带断裂的原因及措施 摘要：分析皮带磨断的主要原因，即冲程过大、平衡过重 及皮带轮齿槽磨损等因素，并提出了延长抽油机皮带使用寿 命的解决措施。应用表明，最大扭矩下降了 18. 5 kN ? m，扭 矩利用率大幅下降，皮带平均使用寿命延长39天。 关键词：抽油机井皮带频繁断裂，原因；对策 中图分类号：TE933文献标识码：A 统计A区块23 口抽油机井皮带频繁断裂问题，频繁更 换皮带直接影响着原油的开采成本和生产时率。我们对180 条皮带的损坏原因进行了分类统计，发现皮带磨断145条、 皮带抽条22W条、皮带磨碎10条。只要找出这些影响因素， 采取相应的解决措施，可延长皮带的使用寿命。 一、分析原因 皮带断线。A区块的抽油机均使用同一厂家的皮带， 厂家提供了其合格证书。皮带质量合格，不存在皮带断线问 题。 雨雪天气是自然存在的不可抗拒的因素。在抽油 机所处自然环境一致的情况下，皮带的使用寿命仍千差万 别。 冲程过大。冲程大小对扭矩的影响，明确扭矩与 冲程大小的关系。 电机顶丝不到位。2014年4月3日，到现场检查 23 口井电机顶丝，未发现电机无顶丝现象，发现1 口井存在 电机顶丝未顶到位的现象。 平衡过重。2014年4月3日，现场检查23 口井的 平衡情况：有16 口井的平衡率不在85%?100%的合理范E 其中14 口井为过平衡，2 口井为欠平衡，过平衡井数迗到了 检查总井数的60. 8%。 皮带过松。现场检查23 口井的皮带松紧度：采用 手压皮带中间部位，皮带下垂2-3cm为合格的方法进行判断， 23 口井皮带松紧度均符合要求。 皮带轮包角小。现场测算23 口井的皮带轮包角： 按照机械手册要求，皮带轮的包角大于等于120°为合格。 以X6P927井为例：皮带轮直径为150mm，减速箱输入轮直径 为1160mm，传动中心距为2572mm,皮带轮包角计算示意图1。 通过测算，23 口井的皮带轮包角均大于120°，符合有 关要求。 皮带轮齿槽磨损。现场测量23 口井皮带轮的齿槽 宽，并与标准轮对比；直径为150mm的皮带轮，标准齿槽宽 为 15mmo 、调整试验 2. 1调小冲程试验 一般认为，最大扭矩与最大载荷出现在同一曲柄转角位 置，并且不考虑悬点载荷的变化时，最大扭矩：。可见最大 扭矩与冲程的大小有关。我们选取了 X6P927井，于2014年 4月6日进行了调小冲程试验，试验前皮带的平均使用寿命 为4天。 调小冲程。考虑产量情况，在调小冲程的过程中， 我们采用等排量法，利用双速电机调高档位调大其冲次，理 论冲程由5. 0m调整至3. 4m，冲次由3次调为4次，调后理 排变化不大。调小冲程后，对比效果见表1，同时更换了同 型号的新皮带。 表1 A1井调参前后实测数据对比表 调参前后的冲程、冲次及载荷变化情况。通过计 算得出其扭矩值的变化情况。调参前后数据对比见表1。由 表1可知，调参后，实测冲程下降了 1.7m，理排变化不大， 最大、最小载荷变化不大，但是最大扭矩由调前的72. 8 kN ? Mx下降到54. 3 kN ? m，下降了 18. 5 kN ? m，扭矩利用率 大幅下降。调小冲程后，该井皮带于2014年5月15日第一 次磨断，从2014年4月6日到第一次磨断为39天，使用寿 命延长了 35天，可见，冲程过大对皮带使用寿命影响较大。 2. 2皮带轮齿槽磨损试验 皮带传动依靠有效拉力Fe产生转矩实现功率P的传递。 有效拉力Fe等于皮带轮接触弧上摩擦力的总和Ff，即 Fe=Ffo见图2。当所需传动功率P过大时，所需有效拉力 Fe大于极限摩擦力Ff （即：Fe令Ff）时，皮带就会发生打 滑，此时，皮带与皮带轮之间表面摩擦加剧，使得摩擦表面 温度逐渐增高，造成皮带表面橡胶变形、变质、断裂，最终 皮带不能传递动力，抽油机停止运转。极限摩擦力Ff的大 小取决于皮带与皮带轮之间的接触面积。现场检查时发现皮 带经常断裂的井其皮带轮齿槽都存在不同程度的磨损，从外 观上看，标准皮带轮的齿肩、齿槽均匀，而磨损的皮带轮齿 槽磨宽，齿肩磨尖，皮带与皮带轮之间啮合较差，接触面积 变小，因此我们对皮带轮的磨损情况进行了现场测量。以 X6P927井为例，直径为150mm皮带轮的标准槽宽为15mm， 而磨损皮带轮的平均槽宽达到了 16. 4mm,且各槽的宽度大小 不一，差异较大。调查共发现磨损严重的皮带轮12个，占 总井数的48%。造成皮带磨断的主要原因：冲程过大、平衡 过重、皮带轮齿槽磨损。见表2。 表2 XP927井皮带轮槽宽统计表 三、调整措施 调小冲程。调小冲程前后，平均冲程由原来的5m 降到3. 9m，冲次由3. 7次/min调为4次/min，其载荷变化 不大，而最大扭矩值由70. 5kN下降到56. OkN，下降了 14. 5