冲压工艺与模具设计第2章 冲裁工艺与冲裁模.pptVIP

2.7 冲裁模的典型结构 2.7.1 单工序冲裁模 ? 如图2－25所示为无导向单工序落料模。该模具结构简单，上下模之间没有直接导向关系。工作零件为凸模2和凹模5，定位零件为两个导料板4和定位板7，导料板4对条料送进起导向作用，定位板7是限制条料的送进距离；卸料零件为两个固定卸料板3；支承零件为上模座（带模柄）l和下模座6；此外还有紧固螺钉等。分离后的冲件靠凸模直接从凹模洞口依次推出，废料箍在凸模上，由左右两个固定卸料板3卸下。 1．无导向单工序落料模 如图2－26所示为导板式单工序落料模。其上、下模的导向是依靠导板9与凸模5的间隙配合（一般为H7/h6）进行的，故称导板模。该模具的上模部分主要由模柄1、上模座3、两个凸模5、垫板6、凸模固定板7以及连接螺钉4组成；下模部分主要由导板9、导料板10、凹模13、下模座15、固定挡料销16、始用挡料销20组成，采用销钉14定位、螺钉8紧固。导板9同时还起固定卸料板的作用。 2．导板式单工序落料模 冲裁过程是：当条料沿导料板10送到始用挡料销20时，凸模5由导板9导向而进入凹模，完成了首次冲裁，冲下一个零件。条料继续送至固定挡料销16时，进行第二次冲裁，第二次冲裁时落下两个零件。此后，条料继续送进，其送进距离就由固定挡料销16来控制了，而且每一次冲压都是同时落下两个零件，分离后的零件靠凸模从凹模洞口中依次推出。 ?如图2－28所示为导柱式单工序冲孔模。该冲裁模是多凸模结构，冲裁对象是经过拉深的空心制件，制件上的所有孔一次全部冲出。由于制件是空心结构，而且孔边与侧壁距离较近，因此采用工序件口部朝上，用定位圈5实行外形定位，以保证凹模有足够强度。但增加了凸模长度，设计时必须注意凸模的强度和稳定性问题。如果孔边与侧壁距离大，则可采用工序件口部朝下，利用凹模实行内形定位。该模具采用弹性卸料装置，除卸料作用外，该装置还可保证冲孔零件的平整，提高零件的质量。 3．导柱式单工序冲孔模 如图2－33所示为正装式落料冲孔复合模，凸凹模6装在上模上，落料凹模8和冲孔凸模11装在下模上。工作时，板料以导料销13和挡料销12定位。上模下压，凸凹模外形和凹模8进行落料，落下的工件卡在凹模中，同时冲孔凸模与凸凹模内孔进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模孔内。卡在凹模中的工件由顶件装置顶出。顶件装置由带肩顶杆10和顶件块9及装在下模座底下的弹顶器组成。当上模上行时，原来在冲裁时被压缩的弹性元件恢复，把卡在凹模中的工件顶出凹模面。 2.7.2 复合模 1．正装式复合模 ?该模具采用装在下模座底下的弹顶器推动顶杆和顶件块，弹性元件高度不受模具有关空间的限制，顶件力大小容易调节，可获得较大的顶件力。卡在凸凹模内的冲孔废料由推件装置推出。推件装置由打杆l、推板3和推杆4组成。当上模上行至上止点时，把废料推出。每冲裁一次，冲孔废料被推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不易破裂。但冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦，尤其孔较多时。边料由弹压卸料装置卸下。由于采用固定挡料销和导料销，在卸料板上需钻出让位孔，或采用活动导料销或挡料销。 如图2－34所示为倒装式复合模。凸凹模18装在下模，落料凹模17和冲孔凸模14和16装在上模。 倒装式复合模通常采用刚性推件装置把卡在凹模中的工件推下，刚性推件装置由打杆12、推板11、连接维杆10和推件块9组成。冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，但如果采用直刃壁凹模洞口，凸凹模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较小时，可能导致凸凹模破裂。 2．倒装式复合模 板料的定位靠导料销22和弹簧弹顶的活动档料销5来完成。非工作行程时，挡料销5由弹簧3顶起，可供定位；工作时，挡料销被压下，上端面与板料平齐。由于采用弹簧弹顶挡料装置，所以在凹模上不必钻相应的让位孔。 级进模是一种工位多、效率高的冲模，整个冲压件的成形是在连续过程中逐步完成的。它不但可以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形，所以级进冲裁模的生产率和冲裁精度都比单工序模高，并且操作方便，宜于实现自动化生产。但级进模结构尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。 2.7.3 级进模 如图2－35所示为用导正销定距的冲孔落料级进模。导向方式是导板导向。冲孔凸模3与落料凸模4之间的距离就是送料步距s。送料时由固定挡料销6进行初定位，由两个装在落料凸模上的导正销5进行精定位。为了保证首件的正确定距，在带导正销的级进模中，常采用始用挡料装置。它