冲压工艺与模具设计第3章 弯曲工艺与模具设计.pptVIP

2. 影响最小弯曲半径的因素: 　　 材料的机械性能;弯曲中心角 　　板料的纤维方向(图3.3.2) 　　板料的冲裁断面质量和表面质量 　　板料的宽度和厚度(如图所示) 3. 最小相对弯曲半径经验数值的确定 3.3.2、弯曲件坯料展开尺寸的计算 1. 弯曲中性层位置的确定 依据：变形区弯曲变形前后体积不变； 应变中性层弯曲变形前后长度不变。 中性层位置确定： 变形前体积 变形后体积 根据变形前后体积不变原理，整理后得： 该公式说明中性层位置与板厚、弯曲半径、变薄系数等有关。当r/t2时，η=0.99,变形区厚度减薄可以可以忽略，生产中常采用 计算中性层位置。 2.弯曲件毛坯展开尺寸计算 （1）圆角半径 的弯曲件 (图3.3.5) （2）圆角半径 的弯曲件 （3）铰链弯曲(如图所示) 3.4 弯曲件的工艺性 1. 最小弯曲半径(如图所示) 弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如；热弯、多次弯曲等。 2.弯曲件直边高度(如图所示) 在进行弯曲时,若弯曲的直边高度过短,弯曲过程中不能产生足够的弯距,将无法保证弯曲件的直边的平直. 3.弯曲件的孔边距(如图所示) 对于带孔的弯曲件，若预先冲好的孔位于弯曲变形区附近，由于弯曲过程中材料的塑性流动，会使原有的孔变形。 4.增加工艺缺口、槽和工艺孔 为了提高弯曲件的尺寸精度，对于弯曲时圆角变形区侧面产生畸变的弯曲件，可以预先在折弯线的两端切出工艺缺口或槽,以避免畸变对弯曲件宽度尺寸的影响 (如图所示) 当工件局部边缘部分需弯曲时，为防止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹，应预先切槽或冲工艺孔(如图所示) 5.弯曲件的几何形状 如果弯曲件的形状不对称或者左右弯曲半径不一致，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移(如图所示), 为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置,或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位（如图所示） 带有缺口的弯曲件，若先冲缺口再弯曲，会出现叉口现象，甚至无法成形 或带有切口弯曲的工件，弯曲部分一般应做成梯形以便于出模。也可以先冲出周边槽孔，然后弯曲成形(如图所示) 3.5 弯曲模具的设计 3.5.1、典型弯曲模具的结构 弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等因素 1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： 1) 沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲；(如图所示） 2) 垂直于工件一条边的方向弯曲,称为L形弯曲(如图所示) 　 对于精度要求较高，形状复杂、定位较困难的V形件（如图所示），可以采用折板式弯曲模 。 2. U形件弯曲模 U形弯曲模在一次弯曲过程中可以形成两个弯曲角(如图所示）。 3. Z形件弯曲模 　 由于Z形件两端直边弯曲方向相反，所以Z形弯曲模需要 有两个方向的弯曲动作（如图所示）。 4.四角形件弯曲模 １）四角形件两次弯曲模 　两次弯曲成形的方法（如图所示）。 倒装式两次弯曲成形的方法（如图所示）。 ２）四角形件一次弯曲模 　　一次弯曲成形的复合弯曲模结构，是将两个简单模复合在一起的弯曲模（如图所示） ５.圆筒形件弯曲模 圆筒形件弯曲的弯曲方法可分为三类： １）对于圆筒直径　　 的小圆，一般先将毛坯弯成U形，然后再弯成圆形（如图所示） 　 ２）对于圆筒直径　　　的大圆，一般先将毛坯弯成波浪形，然后再弯成圆形（如图所示）　 ３）对于圆筒直径d 为10 ~ 40mm、材料厚度大约1 mm的圆筒形件，可以采用摆动式凹模结构的弯曲模一次弯成（如图所示） ６.铰链弯曲模 铰链弯曲成形，一般分两道工序进行，先将平直的毛坯端 部预弯成圆弧然后再进行卷圆.（如图所示） 　 7、其它弯曲模动画 　 １）毛坯放置在模具上必须保证有正确可靠的定位。 ２）当采用多道工序弯曲时，各工序尽可能采用同一定位基准。 ３）设计模具结构应注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。 ４）弯曲凸、凹模的定位要准确，结构要牢靠，不允许有相对转动、位移。 ５）对于对称弯曲件，弯曲模的凸模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧对称相等，以免弯曲时毛坯发生滑动、偏移 3.5.2 设计弯曲模应注意的问题 ６）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆卸。 ７）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。 ８）结构设计应考虑当压力机滑