机械设计第八章.pptxVIP

第8章 蜗杆副 ;1.蜗杆副的主要特点 1)传动比大,结构紧凑。蜗杆头数一般较少,从而可获得大传动比。一般动力传动的蜗杆副传动比i=5~80;主要传递运动的蜗杆副传动比可达1000。与齿轮、带和链等传动相比,相同传动比下蜗杆副结构更紧凑。 2)传动平稳。蜗杆轮齿相当于连续的螺旋齿,与蜗轮齿是逐渐进入啮合、逐渐退出啮合的,且同时啮合齿数较多。因此,传动平稳,噪声小。 3)具有自锁性。蜗杆导程角小于啮合面当量摩擦角时,其逆行程自锁。 4)啮合摩擦损失较大、效率低、发热大。蜗杆副啮合齿面间存在较大的相对滑动。这种相对滑动产生较大的摩擦和磨损;其啮合摩擦损失较大,传动效率低。蜗杆副具有自锁性时,效率低于0.5,不适用于大功率传动场合。 2.蜗杆副设计的主要内容 蜗杆副设计也包括性能设计和结构设计。性能设计除了进行强度设计外,蜗杆轴常需要按轴类零件的计算方法进行刚度设计和校核;因啮合时发热较大而需进行热平衡计算。蜗杆副设计主要流程也是首先根据工况分析可能的主要失效形式,并确定相应的设计准则,进行主要参数设计;其次校核其他性能指标是否满足要求;最后进行结构设计。;8.2　蜗杆副的结构设计 蜗杆副的结构设计首先是选定类型(圆柱蜗杆副、环面蜗杆副和锥蜗杆副);其次分别确定蜗杆和蜗轮的结构形式;最后完成蜗杆和蜗轮的结构设计。 1.蜗杆副类型 蜗杆副根据蜗杆结构形状分为圆柱蜗杆副(图8-4a)、环面蜗杆副(图8-4b)和锥蜗杆副(图8-4c)三大类。;2.普通圆柱蜗杆和蜗轮的结构设计 蜗杆副结构设计同齿轮结构设计相似,根据性能设计所确定的主要尺寸确定结构形式、结构尺寸及与轴的连接形式(除蜗杆轴)。 蜗杆的结构形式常为蜗杆轴,如图8-8所示。其中,图8-8a为铣制加工的蜗杆结构形式(无退刀槽结构);图8-8b所示的结构可采取车制或铣制加工,轴上有退刀槽结构,该种结构形式的蜗杆刚度较前一种差。;蜗轮常用结构形式有齿圈式、螺栓连接式、整体浇注式和镶铸式。 (1)整体式蜗轮　整体式蜗轮主要用于铸铁蜗轮、铝合金蜗轮或尺寸很小的青铜蜗轮,如图8-9a所示。;3.蜗杆副的主要参数 普通圆柱蜗杆副在蜗杆轴平面内相当于齿轮和齿条的啮合运动,如图8-10所示。因此,规定蜗杆副轴平面参数为计算基准。;(2)蜗杆头数z1　蜗杆头数z1可根据传动比要求和效率进行选择。单头蜗杆的传动比大、易自锁,但效率低,不宜用于传递功率较大的场合,如对反行程有自锁要求时取z1为1;需要传递功率较大时,z1应取2或4。蜗杆头数多,导程角大,加工较困难。GB/T 10085—1988标准规定蜗杆的头数z1为1、2、4、6。 (3)蜗杆副的分度圆直径d1和直径系数q　为保证蜗杆与蜗轮正确啮合,加工蜗轮的滚刀应与蜗杆的几何参数完全相同。为减少蜗轮滚刀的种类、并利于刀具标准化,引入蜗杆直径系数q(d1与模数m的比值),将蜗杆分度圆直径d1定为标准值,见表8-2。;8.3　普通圆柱蜗杆副的性能设计 蜗杆副的性能设计与齿轮副相同,即根据工作条件确定主要失效形式,并确定相应的设计准则进行性能设计,获得主要尺寸参数(模数、分度圆直径等)。 8.3.1　蜗杆副的设计准则 1.蜗杆副的力学模型 蜗杆副与齿轮副相同,均是通过轮齿啮合传递运动和动力。因此,就轮齿而言,其设计同样是接触和弯曲问题。蜗杆副的接触问题研究齿面的接触应力及接触时的相对滑动问题。蜗杆副轮齿弯曲问题的简化力学模型也为悬臂梁。蜗杆作为整体研究对象时,可将其归属为简支方法支承的轴类零件,故其简化的力学模型为简支轴。 2.蜗杆副的失效形式 蜗杆副的主要失效形式有齿面点蚀、磨损、胶合和齿根折断,且失效多发生在蜗轮轮齿上。蜗杆与蜗轮齿面间有较大的相对滑动,发热量大,从而增加了产生胶合和磨损失效的可能性。蜗轮首先失效的原因是其材料力学性能低于蜗杆材料以及结构上的原因,蜗轮轮齿强度一般低于蜗杆齿的强度。 3.蜗杆副的性能设计准则 蜗杆副性能设计一般只计算蜗轮轮齿。闭式传动,蜗杆副多出现齿面点蚀(图8-12)或胶合(图8-13),相应设计准则为蜗轮齿面接触疲劳强度。齿面胶合失效因目前尚无完善的胶合计算公式,故采用接触强度的条件性计算。考虑蜗杆副发热较大,一般需要进行热平衡计算。仅当z280~100时才校核弯曲疲劳强度。; 图8-12　蜗杆齿面点蚀 图8-13　蜗轮齿面胶合 ;2.蜗轮材料 蜗轮材料常选用青铜或铸铁。常用青铜材料有铸锡青铜(ZCuSn10P1、ZCuSn5Pb5Zn5)、铸造铁青铜(ZCuAl10Fe3、ZCuAl10Fe3Mn2、ZCuZn38Mn2Pb2);常用铸铁材料有灰铸铁(HT150、HT200、HT250)。锡青铜耐磨性最好,是理想的蜗轮材料,但价格