铸造工艺方案(PPT 61页).pptVIP

确定浇注位置应遵守的原则。 1．铸件重要部分或主要加工面、耐磨面、受力部位等 应位于下部或呈直立状态。 * 2．铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下 * 3．有利于铸件凝固和补缩 * 4．尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯 * 四、分型面方案的选择 铸件分型面：指两半铸型(一般为上、下型)或多个铸型 (多箱造型)相互接触、配合的表面。即铸型的分界面。 选定分型面的基本原则是便于起模。 主要原则： 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 尽量减少分型面数目； 尽量选用平面分型。 * * * * 五、砂芯形状、数量及分块 砂芯用来形成铸件内腔或外形上有碍起模的局部凸凹部位。 * 2．生产条件 生产条件主要指设备、原材料、企业工人技术水 平和模具等工装加工能力等。 2)车间原材料的应用情况和供应情况。 1)设备能力。 a.起重运输机吨位和最大起重高度； b.合金熔炉形式、吨位和熔炉生产率、浇包容量； c.造型与制芯机种类、机械化程度； d.砂箱规格、烘干炉和热处理炉型、地坑 、厂房尺寸。 造型材料：原砂、粘土、煤粉、水玻璃及树脂等； 铸造炉料：生铁、废钢回炉料、非铁金属、焦炭等。 3)工人技术水平、生产经验及技术习惯。 4)模样芯盒等工艺装备的加工能力和生产经验。 * 三、设计工作内容和程序 包括：铸造工艺图、铸件图、铸型装配图(合型图)、工 艺卡、操作工艺规程。 1)看清零件图，对零件技术条件和结构进行工艺性分析。 a.选择铸造和造型方法； b.确定铸件在铸型内的浇注位置和分型面； c.依据有关技术标准选定各加工面的机械加工余量、起 模斜度和收缩率；决定不铸孔。 1.设计工作内容 2. 铸造工艺设计程序 2)制定铸造工艺方案。 * 8)编制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程。 3)完成砂芯设计。 4)设计浇冒口、冷铁和铸肋。 5)绘制铸造工艺图和铸件图。 工艺图：制造模样、模板、芯盒等工艺装备设计依据。 铸件图：用于铸件检验、验收和模具工装设计的依据。 6)设计模样、模板、芯盒、砂箱等工艺装备，绘制相关 装配和零件图样，为工装制造提供技术依据。 7)绘制铸型装配图(合型图)。 这是生产准备、合型、检验和工艺调整的依据。 * * b.能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。 第二节 铸造工艺方案的拟定 包含：a.造型、制芯方法和铸型种类的选择； b.浇注位置和分型面的确定； c.工艺参数的选定等。 一、零件结构的铸造工艺性分析 a.根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据 现有生产条件铸得出来； (一)先作好整体性的了解 (二)从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的 合理性 * 1．铸件壁厚 铸件壁厚应适中。铸件太薄会引起冷隔、浇不到等缺 陷；铸件太厚，容易使厚壁中心晶粒粗大，且常出现 缩松、缩孔，力学性能反而下降。 合金种类 铸件轮廓尺寸/mm 200 200～400 400～800 800～1250 1250～2000 2000 碳素铸钢 低合金钢 高锰钢 不锈钢、耐热钢 灰铸铁 孕育铸铁(HT300以上) 球墨铸铁 高磷铸铁 8 8～9 8～9 8～l0 3～4 5～6 3～4 2 9 9～10 10 10～12 4～5 6～8 4～8 2 11 12 12 12～16 5～6 8～10 8～10 — 14 16 16 16～20 6～8 10～12 10～12 — 16～18 20 20 20～25 8～10 12～16 12～14 — 20 25 25 — 10～12 16～20 14～16 — 合金种类 铸件轮廓尺寸/mm 50 50～100 100～200 200～400 400～600 600～800 可锻铸铁 2.5—3.5 3～4 3.5～4.5 4～5.5 5～7 6～8 铝合金 3 3 4～5 5～6 6～8 8～10 表2-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚 各种合金铸件最大临界壁厚可按最小壁厚的三倍来考虑。 * 2．铸件内壁 铸件内壁应薄于外壁。 * 3．减小铸件厚壁部分尺寸，缩小热节(壁的交换处，热 量集中) 铸件壁厚力求均匀，缩小热节。 肋与壁的布局应尽可能减 少十字交叉，减小热节。 热节处易出现缩 孔、缩松和裂纹。 取消不必要 的厚大壁部 * 4．铸件壁的连接 1)采用圆弧连接，圆滑过渡，避免直角相交。 2)避免锐角交接。 * 3)厚壁与薄壁间的连接应逐步过渡，防止壁厚突变。 图 例 尺 寸/mm b2a 铸铁 铸钢 b2a 铸铁 铸钢 b2a ～ ～ ～ * 4)轮形铸件(如带轮、齿轮、飞轮等)的轮辐或辐板结构， 以奇数轮辐、弯曲轮辐 (或S形轮辐)和开