模具工程技术基础第三章.ppt

118 电解磨削的特点是加工精度高,表面质量好,无毛刺、裂纹、烧伤现象,表面粗糙度值可达Ra0.012~0.100μm;能够加工任何高硬度与高韧性的金属材料,且生产率高、磨削力小、砂轮寿命长。电解磨削存在的问题是机床等设备需要增加防锈措施,磨轮的刃口不容易磨锋利,电解液有污染,工人劳动条件差。 第四节　模具的其他加工 一、陶瓷型铸造成形 陶瓷型铸造成形是在一般砂型铸造基础上发展起来的一种 119 新的精密铸造方法。在模具制造中,它常用来成形塑料模、拉深模等模具的型腔。 陶瓷型铸造是用陶瓷浆料作造型材料,灌浆成形,经喷烧和烘干后即完成造型工作。然后再用陶瓷型进行铸造,经合箱、浇注金属液,铸成所需零件。其工艺流程是(见图3-20):母模准备?砂套造型?灌浆(灌注陶瓷浆料)?起模? 喷烧?烘干?合箱?浇注合金?清理?铸件 (所需的凹模或凸模)。 120 图3-20　陶瓷型铸造工艺过程 a)制造母模　b)砂套造型　c)灌浆　d)起模、喷烧　e)烘干、合箱、浇注合金　f)铸件 1—砂箱　2、4—排气孔木模　3—水玻璃砂　5—粗母模　6—定位销　7—平板 8—通气针　9—精母模　10—陶瓷浆层 121 在陶瓷型铸造成形中,实际应用的陶瓷型仅为型腔表面一层是陶瓷材料,其余仍由普通铸造型砂构成。一般在陶瓷造型中,先将这个砂型造好,即所谓“砂套”。由图3-20可见,砂套造型时用粗母模,砂套造型完成后与精母模配合,形成5~8mm的间隙,此间隙即为所需浇注的陶瓷层厚度。 采用陶瓷型铸造工艺制造模具的特点是:大量减少了模具型腔制造时的切削加工,节约了金属材料,并且模具报废后可重熔浇注,便于模具的复制;生产周期短,一般有了母模后两三天 122 内即可铸出铸件;工艺设备简单,投资不大;使用寿命一般不低于机械加工的模具。 二、挤压成形 冷挤压技术一般用来加工凹模的型腔。型腔冷挤压是在常温下,利用装在压力机上经淬硬的成形凸模(亦称工艺凸模),在一定的压力和速度下挤压模具坯料,使之产生塑性变形而获得与成形凸模工作表面形状相同的型腔表面,如图3-21所示。 123 图3-21　挤压成形示意图 1—导向套　2—模套　3—垫板 4—压力机上座　5—挤压凸模 6—坯料　7—压力机下座 124 型腔冷挤压是利用金属塑性变形的原理得以实现的,是无切屑加工方法,适用于加工低碳钢、中碳钢、非铁金属及有一定塑性的工具钢为材料的塑料模型腔和压铸模型腔。 型腔冷挤压工艺的特点是挤压过程简单、迅速,生产率高;加工精度高(公差等级可达IT7级以上),表面粗糙度值小(可达Ra0.32~0.08μm);可以挤压难以切削加工的复杂型腔、浮雕花纹、字体等;经冷挤压的型腔,材料纤维未被切断,因而金属组织细密,型腔的强度和耐磨性高。但型腔冷挤压的单位挤压 72 　????? 图3-6　凸模立铣加工 1—铣刀　2—毛坯　3—划线线条 73 由于非圆形外工作型面的凸模或型芯大多不规则,而用立式铣床加工主要是靠手工操纵,加工表面的精度和粗糙度要求不够理想,表面常留着明显的刀痕,故最后还需精铣或由钳工修整成形。 2.成形磨削加工 成形磨削是一种精加工模具工作型面的方法。其特点是加工精度高、表面粗糙度值小,且可加工热处理后硬度较高的模具零件工作型面,所以在制造高精度、长寿命的模具工作零件时常采用这种方法。 图3-7所示为形状较复杂的凸模刃口,这些形状用普通磨削难以加工。用成形磨削加工,就是将被磨削轮廓的复杂形状分解成若干个简单的直线 74 和圆弧,再按一定顺序逐段进行磨削,并将各段在衔接处平滑地连接起来,从而加工出符合设计图样要求的零件。 成形磨削的具体方法有成形砂轮磨削法和夹具磨削法。图3-8所示为成形砂轮磨削的示意图。 75 ? 图3-7　凸模刃口的形状 76 　????? 图3-8　成形砂轮磨削示意图 成形磨削加工的专用设备有成形磨床、光学曲线磨床,还有近几年出现 77 的数控成形磨床。如果模具制造部门没有专用设备,可在普通平面磨床上,利用专用夹具和成形砂轮也可进行成形磨削。 三、凹模的加工 凹模是以内表面作为工作型面。内表面为通孔时称为型孔,内表面为不通孔时称为型腔。 对于工作型面为圆形的凹模,一般采用的机械加工工艺路线是: 78 备料?铣六面(铣床)?平磨六面(平面磨床)?划线 ?车或铣工作型面(车床或铣床)?热处理(根据需要选 用)?平磨基准面(平面磨床)?磨工作型面(内圆磨床) ?精研、抛光。 对于工作型面为非圆形的凹模,一般采用的机械加工工艺路线是: 备料?铣六面(铣床)?平磨六面(平面磨床)?划工作 型面轮廓线(钳工或采用刻线机划线)?铣工作型面(立式 79 铣床或仿形铣床)?热处理(根据需要选用)?平磨基准 面