公司内部5S管理学习资料(三)(PPT37页).ppt

公司内部学习资料 5S 管理 ? 培训教材 ? 编制：生产部 /2018/05/10 1 前 言 “7S” 工作其实与每位人员日常工作范畴是 息息相关的，只要我们坚持不懈地贯彻工厂及 职场的各项改善行动，就会使我们的工作环境 更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质 更高。 2 《人生成长格言》 心变则态度变； 态度变则思想亦变； 思想变则行为随之变； 行为一变则人格也就变； 人格变则人生也就变了。 日本管理学家 - 川田正笃先生 3 “7S” 的由来 “5S” 活动起源于日本，它因为都以“ S” 的日 文罗马拼音开头的 5 个单词构成（整理 seiri+ 整顿 seiton + 清扫 seisou+ 清洁 seiketsu+ 素养 sitsuke ） , 故简称为“ 5S” 。 但后来管理学术界再将其延伸到“ 10S” ，在此， 我们暂时来研究其中的 7 个“ S” （即 5S+ 节约 save+ 安全 safety). 4 推行“ 7S” 管理之目的 企业为了实现： ■ 生产效率的提高 ■ 产品质量的提高 ■ 生产成本的降低 ■ 交货期的缩短 ■ 生产安全性的确保 ■ 从业人员士气的高涨 5 企业存在的六大“浪费” ■ 时间的浪费 ■ 空间的浪费 ■ 能源的浪费 ■ 人力的浪费 ■ 设备的浪费 ■士气的浪费 6 “7S” 基本内容 ■ “1S” ---- 整理 (seiri) ■ “2S” ---- 整顿 (seiton) ■ “3S” ---- 清扫 (seisou) ■ “4S” ---- 清洁 (seiketsu) ■ “5S” ---- 安全 (safety) ■ “6S” ---- 节约 (save) ■ “7S” ---- 素养 (sitsuke) 7 “7S” 定义 8 “ 整理”的目的 1 、腾出空间，以便提高空间有效利用率。 2 、预防物品被误用或误送。 3 、塑造清爽的工作场所。 4 、消除因物品过期或变质而导致环境污染。 9 “ 整理”的操作方法 1 、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估， 确认物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。 2 、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。 3 、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领 取。 4 、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。 （如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理） 5 、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。 10 不进行“整理”的后果 生产过程中，经常有一些残余的物料、待返修品、报废品等滞 留在现场，既占据了空间又阻碍了生产。包括一些无法使用的工 具、夹具、量具等机器设备，如果不即使清除会使现场变的凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费： 1 、即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。 2 、货架、柜被杂物占据而减少使用价值。 3 、增加了寻找物品的困难而浪费了时间。 4 、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。 11 举例说明 例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录， 结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了 15% 。原来该 主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料，经理质问 其理由，该主管解释认为：待处理的文件资料放在桌面上利与 查询，而处理完的文件以后也有用。 从以上例子可看出，如果不考虑文件资料的必要性和重要 性，而一味的保留，结果以“将来这都可能有用”的基准来处 理文件资料或物品的观念是错误的。 12 “7S” 定义 ■ “2S” ---- 整顿（ seiton) 将“要”的物品加以定位放置和标识并保 持在需要时能够易于取用。 备注： 定位、定量和有效标识是“整顿”的关键 13 “ 整顿”的目的 1 、通过定位和有效标识，使现场一目了然。 2 、用时即取，消除寻找的时间而提高工作效率。 3 、为工作环境的清洁