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不同强度齿轮磨损的表面磨削及超声振动辅助磨削加工 摘要：齿轮的表面磨损是影响齿轮寿命和传动效率的主要因素，通过一种表面磨损的数学模型，建立典型的有限元模型，探究不同强度的齿轮磨损影响，提出砂带磨削及超声振动辅助磨削的加工方法，探究不同表面强化对齿轮磨损影响。 0 引言随着工业4.0和中国制造2025的到来，我国制造业水平得到了飞速发展，各行各业也对机械使用性能提出了更高的要求，齿轮在其中更是发挥着中流砥柱的作用，这不仅对材料的力学属性能提出更高的需求，同时对先进制造技术的研究也在积极展开。高速重载和长寿命是许多机械基本要求，因而对齿面强度提出了更高的要求。国外齿轮通过精加工工艺，得到齿面较高的齿轮在机械制造领域中，研究表面几何特性与使用性能的关系，在齿面精加工方面，残余应力、微观形貌和织构的精度直接影响齿轮抗疲劳性能和使役性能，因此基于残余应力和微观形貌可控的齿面加工机理和方法必须探明；为了改变被加工表面的应力状态，减少表面裂纹产生，并有效改善切削力和切削温度高等问题，急需一种新的加工技术，达到对齿轮表面质量的控制。现有的研究已经表明，齿轮在啮合中，齿轮靠近齿根处磨损最大，分度点磨损最小，小齿轮的磨损较大齿轮磨损严重；同时，齿轮的重合度和齿轮表面质量对于摩擦、磨损、疲劳强度和使用性能等因素有显著影响，提高重合度和齿轮表面质量可有效减小齿面磨损。通过对齿面磨损的数学模型和有限元模型进行分析，得出齿轮磨损主要因素并为实际齿轮表面强化提供一定的指导意义。1 齿轮表面磨损模型1.1 齿轮磨损数学模型在齿轮的啮合磨损过程中，齿面的磨损是氧化磨损、疲劳磨损和粘着磨损等综合因素作用的一种复杂磨损形式，在磨损建模的过程中，多种磨损计算模型被广大学者建立，其中使用最多的模型是Archrd磨损模型式中：V为磨损体积；S为磨程；K为无量纲磨损系数；W为磨损正压力；H为磨损表面硬度。通过两者的接触面积A和磨损深度h可得：则对应的上述两式，可以转化：式中：通过以上三个磨损数学公式可知，磨损深度和接触应力成正比，和齿轮表面硬度成反比。1.2 齿轮磨损有限元仿真为对理论磨损模型进行验证，进一步对齿面不同位置磨损程度进行分析，如图1所示，利用有限元软件ABAQUS建立螺旋锥齿轮的有限元模型。模型中给定安装误差和具体参数为：小轮轴向位错量H=0，大轮轴向位错量V=-0.13mm，小轮偏置距E=-0.12mm，载荷M=500Nm。如图2所示，通过接触应力可知，齿面接触位置为受力的主要集中部分，因此，接触齿面的强度对于齿轮的磨损和寿命起到至关重要的作用，由前面的推导可得，磨损程度和应力成正比，因此齿面的强化作用极为重要，有效的表面强化方法也是齿轮类金属材料加工过程中必不可少的影响因素。2 表面强化2.1 齿轮表面强化意义齿轮膜厚比通过影响齿轮间摩擦系数而减少齿轮磨损，因此，降低齿面摩擦系数，强化表面质量对于提高齿轮寿命具有重要作用。表面粗糙度的谷底为应力集中中心，粗糙度越大，应力越集中；图3所示为粗糙度和应力集中系数的线性关系图，由图3可知，当表面粗糙度分别为0.4μm、0.8μm和1.6μm时，应力的集中系数分别为1.2、1.24和1.48，应力集中系数随着摩擦系数的增大而递增，对应的系统抗疲劳强度也会随之下降。某研究机构通过电化学光整加工完成的齿轮后，其对应的寿命大幅增加，原有因为接触疲劳使用寿命12-15h而破损的齿轮，经过对应的表面强化处理之后，使用寿命达到了100h以上。以上结果表明对于齿轮进行表面处理，需要强化齿轮表面质量，同时降低齿轮表面粗糙度，对于提升机械精度和寿命具有十分重要的作用。2.2 齿轮表面处理方法降低齿轮表面粗糙度一般可以采用磨削抛光进行处理，对于精度要求较高的零件，可以采用砂带磨削或超声振动辅助磨削进行加工，根据不同材料选择不同材质和磨粒大小的砂带进行磨削加工，通过砂带磨削加工可以改善齿轮表面显微几何形状，降低粗糙度，以及提高精度2.3 齿轮表面加工方法齿轮的材料一般选用优质碳素钢、合金钢；低速齿轮较为重载，应综合性能较好的钢；高速齿轮接触速率高选用硬度高的材料；高速、低载情况下则可以选择非金属材料。对于齿轮的表面处理则可以根据不同工况和材料选择不同的表面处理方法，现有的主要有不改变表面化学成分强化技术、改变表面化学成分强化技术和表面覆膜强化技术。如某型齿轮表面强化采用碳氮共渗热处理、砂带磨削、超声磨削和表面喷丸处理等技术手段，使齿轮达到高强度的疲劳极限、疲劳耐久寿命和最佳摩擦因素，满足特定工程应用需求。2.3.1 砂带磨削表面加工砂带磨削是精密加工中一种常见的形式，砂带磨削系统可以根据系统结构特点分为开式砂带磨削和闭式砂带磨削；而闭