质量管理部、品质管理部门10个方面90项工作内容细则清单与质量管理程序.doc

1 / 12 目录 一、总则： 3 二、质量管理程序 3 （一）、来料检验： 3 （二）、来料异常处理： 5 （三）、制程不良品处理： 5 （四）、供应商质量评审： 6 三、进料管理： 6 四、过程管理及人员管理： 7 五、过程管理及文件和标准管理： 7 六、成品管理： 8 七、监视和测量装置管理： 9 八、质量保证体系推进和考核： 9 九、质量保证品质计划： 10 十、质量保证制度、文件及其它： 10 十一、客户投诉： 11 十二、实物样品或图片： 11 2 / 12 一、总则： 质量部工作内容的十个方面，包括进料管理、过程管理（人 员）、过程管理（文件和标准）、成品管理、监测和测量装置管 理、质量保证（体系推进和考核）、质量保证（品质计划）、质 量保证（制度、文件和其它）、客户投诉。 二、质量管理程序 （一）、来料检验： 1、生产部门提出请购单，采购下订单通知供应商送货到我司仓库，采购对物料数量与送货单进行核对，按实际来料数量接收，要求放置来料待验区。 2、通知申请部门验收货物，针对来料的外观，形状，品牌，尺寸等技术要求做初步检查。 3、合格后安排仓库入库。如发现不良立即通知供应商退换 货。 ⑴、检验员收到验收单后，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。 ⑵、判定合格，即将进料加以标示合格，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。 ⑶、判定不合格，即将进料加以标示不合格，填妥检验记录表及验收单内检验情况。 ⑷、并即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外 3 / 12 协加工科），请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采： ①、不需特采，即将进料加以标示退货，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。 ②、需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示特采，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。 ⑸、进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。 ⑹、检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。 ⑺、检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。 ⑻、回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。 ⑼、依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。 ⑽、检验仪器、量规的管理与校正。 ⑾、进料属 OEM 客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。 ⑿、本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。 4 / 12 （二）、来料异常处理： 1、采购接到不良品异常通知时，将不良品的异常情况通知 供应商，要求供应商在规定时间内完成退换货，如不良品造成损 失，需向供应商作扣款处理或提出索赔。 2、寻找质量可靠的产品进行替代，如品质更高品牌产品、 精度更高的产品，或第二供应商保证后续供货的能满足需求。 （三）、制程不良品处理： 1、当生产部门或需求部门从仓库领料后，在生产或使用的过程中发现来料不良，生产部门需及时通知采购和仓库。 2、将不良品做好标识，标明不良内容，不良数量，退回仓库，仓库将不良品隔离放置。 3、采购立即供应商要求退换货，由于不良造成损失的要求扣款处理或提出索赔： ⑴、操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。 ⑵、检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。 ⑶、质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。 ⑷、发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。 5 / 12 （四）、供应商质量评审： 1、每月对供应商的来料数量，批次，不良品数量和批次进 行汇总。 2、供应商不良处理方案回复。 三、进料管理： ⑴、有明确的检验标准； ⑵、验收流程要清晰； ⑶、抽样的方法需正确； ⑷、应定期对供应商进行现场评估； ⑸、定期统计供应商的所供原料的品质状况； ⑹、供应商的产品品质发生异常应及时与其沟通； ⑺、应有明确的供应商管理考核办法； ⑻、供应商连续出现质量问题应有相应的处理办法； ⑼、供应商产品质量进行改进后要及时跟踪； ⑽、明确规定因供应商原材料质量问题造成损失的责任承担 6 / 12 办法，在相应合同中明确； ⑾、进料检验组人员的应有必要的专业知识和职业素质； ⑿、进料检验报告要清晰，并得到合理的保存； ⒀、原材料存在轻微质量问题，而生产车间又急需用时，应 有明确的特殊采