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带斜导柱的二级顺序注射模设计 0 成分配产品内容分析 反向扣减是一种常见的塑料结构。 文章针对支撑壳体塑件中四侧面6处不同脱模方向的倒扣，将产品侧面所有区域放在侧滑块上成形；针对同一侧面的倒扣脱模方向不一致导致抽芯困难的问题，设计了二级抽芯机构，通过一次开模实现同侧2个滑块的顺序抽芯。 1 产品尺寸、体积及内孔 图1为某支撑壳产品，材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）塑料，收缩率为5‰，平均壁厚约为2 mm，总体尺寸为123 mm×68 mm×115 mm，体积约为54 cm 图1(d）为产品各脱模方向矢量的空间分布：（1)P在+Z向。（2)S 由图1可知，产品4个侧面共6处外侧抽芯，因此将产品侧面全部放在滑块中成形，模仁成形产品的内孔。由于方向E与主脱模方向P有夹角，故产品需要斜向推出。 2 模具分类 2.1 动定模仁结构设计 分型面是模具中的动定模结合面 如图2(b）为主分型结果。分型过程是：（1）创建产品的矩形包围盒工件，以PL 图2(b）中，动定模仁分型面比较平坦，用于设计模具的冷流道，定模仁设计了一个热流道喷嘴安装孔。为保证模仁的工艺性，设计如下结构：（1）除成形部分外，合模时模仁和滑块配合面有5 mm以上的封胶面；（2）滑块相对模仁运动方向设计3°～5°的斜度，避免两者摩擦；（3）模仁要有足够的尺寸，以保证零件强度、安装螺钉及水路空间。 2.2 建构接触边界线 由于产品四侧全部在滑块中成形，因此在构建侧分型线时，相邻滑块的接触边界线应重合，上下边界要与图2(a）中的PL 图3(c）为6个侧滑块完成抽芯时的状态，其中S 3 主要部件的结构设计 3.1 S 图4(a）为滑块S 3.2 S 图5(a）为滑块S 3.3 动定模仁分型面 为减少浇注系统废料、提高产品质量，采用热流道转冷流道潜伏式浇口进料。如图6(a）所示，为实现自动化生产，通过两点潜伏式浇口从产品内壁进料，分流道设置在动定模仁分型面上，由于分型面是斜面，左侧浇口从动模潜入、右侧浇口从定模潜入。如图6(b）所示，流道中心接热流道喷嘴，热嘴安装在定模仁的中心孔。 3.4 推杆斜向产品底部边缘 由图1(a）知，产品需沿方向E推出，因此模具采用了液压缸驱动推杆斜向推出产品。因产品内部上下贯通，故将推杆布置在产品底部边缘。如图7所示，模具中均匀设置了8个矩形推杆，其中4个截面尺寸为1.5 mm×7 mm,4个截面尺寸为1.5 mm×5.5 mm。 3.5 冷却系统 为保证冷却均匀充分，每个型腔设计7个水路对产品冷却，采用圆形管道，直径为8 mm，其中动、定模仁各1个，滑块S 4 热流道板抽芯机构设计 如图9所示，模具为1模2腔纵向布局、四面六方向抽芯、斜推出的单分型面注射模，总体尺寸为600 mm×900 mm×908 mm，分型面在定模板27和动模板11之间。塑料熔体经浇口套进入热流道板53，由热流道喷嘴48转冷流道潜伏式浇口进入型腔，冷流道在定模仁50和动模仁45之间。产品共有6处抽芯机构，分别由序号为17、19、26、29、31、48的滑块S (1）开模、一级抽芯：模具打开，产品随动模向后移动，冷流道与热流道喷嘴48断开、潜伏式浇口的定模侧与产品断开，留在动模仁，滑块S (2）二级抽芯：斜导柱21接触滑块S (3）推出产品：液压缸39带动推板38斜向运动，拉料杆34推出冷流道、同时切断动模侧潜伏式浇口，矩形推杆12沿推出导柱44的方向推出产品； (4）复位：液压缸39使推出机构复位；液压缸30驱动滑块S (5）进入下一个工作循环。 5 简化模仁结构 (1）根据产品四侧均有倒扣的结构特点，将侧面全部放在滑块中成形，简化了模仁结构；针对六处倒扣脱模方向，设计了6个滑块，便于分级控制抽芯顺序； (2）滑块S (3）由于滑块S