一种多零件组合冲压工艺方案及其模具设计.docxVIP

一种多零件组合冲压工艺方案及其模具设计 同步项目，又称同时项目或同时项目，是一种鼓励开发人员从概念形成到整个产品生命周期的所有因素的系统方法。 冲压成本控制是一项复杂且及其重要的技术工作，而进行材料利用率优化特别是车身造型和零件设计之初时的优化工作，更显得尤为突出。常用的提升材料利用率的手段包括但不限于局部调整零件形状 本文以本公司开发的某商用车整车车型项目为依托，从开发的281个钣金件中甄选出某车门左右后视镜加强板和前遮阳罩中间安装板，共计为6个不同形状的单个零件，从产品设计初期进行介入，通过优化单个零件的造型，实现了6件组合成一个“整体”的多零件组合工艺设计及生产。该多零件组合的工艺及其模具结构已经在实际生产中得到良好验证，且已获得国家发明专利授权1项。 1 优化零件的过程 1.1 零件分析和工艺分析 多零件组合的冲压工艺方案在甄选零件方面需要遵循以下原则： (1）对称性。白车身开发中左右件成双较多，而较大多数左右件的造型是对称或近乎对称的，因此左右件天然的满足可“组合”。 (2）嵌套性。单纯的对称排列方式或并排排列方式适用于2个零件的组合，若多于2个零件的组合必然存在第3种（或第N种）零件嵌套于其中。一般而言，嵌套零件尺寸较小，能够占据被嵌套零件的废料区域。 (3）组合后良好的工艺性。单一零件可以通过不同的工艺方案实现良好的工艺性，但多零件组合后成形条件变得复杂，又要受模具套数压缩的限制，因此要对组合后的工艺性加大关注。 基于此，某商用车整车项目共281个钣金件，其中左右对称件97对，具备以上条件的零件经冲压同步工程人员选择后如图1所示，为某车型左车门后视镜加强板零件，右侧件与之对称。左件零件尺寸为955mm×230mm×70mm，板料材质为B210P1，板料料厚0.8mm。如图2所示为左车门后视镜加强板的有限元分析示意图。零件自身整体的成形性良好，但局部R角通过模拟软件分析有开裂风险，因此需继续跟进局部R角的造型变更。该件具有明显的C型造型，使得单个零件的材料利用率不高。常规的冲压工艺排布思路是，将左右件进行两件合并生产，以此节约板材坯料和模具套数。如图3所示为左右两件对排组合后的示意图。按照对排组合的左右车门后视镜加强板冲压方案为：第一序为拉延成形；第二序为修边、冲孔；第三序为修边、冲孔、分离。总模具套数共为3副。对排组合的左右两件有限元分析示意图如图4所示，通过分析结果表明，两件的中间区域出现较多的工艺废料，面积约为800mm×240mm，该部分材料在拉延过程中参与变形，在后工序被切掉，造成材料的浪费 如图5所示为前遮阳罩中间安装板，共计4件，零件均匀安装于该车型前顶盖外板上，单车用量为一车四件。零件材质为DC01，板料料厚0.8mm。安装板1的零件尺寸为152mm×78mm×30mm，展料后坯料尺寸为155mm×81mm，其他三件与之整体造型类似，但空间曲率不同，边界尺寸也不同，展开后坯料尺寸分别为154mm×81mm、154mm×82mm、155mm×82mm。坯料的长宽最大差异1.0mm，在设计的通用化上具有可优化空间。单个的前遮阳罩中间安装板的冲压工艺方案为：第一序为落料冲孔；第二序为成形；4件的总模具套数共计为8副。 1.2 零件冲孔与方案对接 通过对以上6个零件的初步分析，运用同步工程的原理发现，目前存在的问题有： (1)6个零件料厚相同，但材质等级不同，无法进行组合。需结合零件的功能要求、材料成形极限分析进行材质的统一。 (2）左右车门后视镜加强板局部R角存在拉延开裂，需要进行必要的造型优化变更工作。 (3）左右车门后视镜加强板零件合并后存在一块面积为800mm×240mm的工艺废料区，该区域宽度方向240mm远远大于前遮阳罩中间安装板零件的长度尺寸，即4个前遮阳罩中间安装板嵌套进左右车门后视镜加强板的废料区域后，仍未填满，因此该6件组合的材料利用率还有提升空间。 (4)4个前遮阳罩中间安装板造型不同，尺寸不同，有必要进行通用化设计，降低模具开发成本，提升冲压零件的通用性。 针对以上问题，冲压同步工程人员通过工程设计变更申请，与零件设计者进行方案对接，做出了第一次优化成果。 左右车门后视镜加强板零件保持材质料厚不变，对冲压成形风险区进行R角优化，但由于产品的功能性要求，零件的造型曲面变得复杂，冲孔数量由5个增加到9个，考虑到左右件组合的废料区域较大，在原始数据宽度的基础上减少了30mm，优化后的左车门后视镜加强板尺寸为955mm×200mm×70mm，右件与之对称修改，如图6所示。 前遮阳罩中间安装板经过优化做成通用零件，变更后的前遮阳罩中间安装板零件尺寸为152mm×68mm×5mm，为了能够嵌套进左右车门后视镜加强板内部，材质由DC01变更为B210P1，料厚保持0.8mm不变，零件冲孔数量由4