熔融沉积成型制品精度的影响因素分析.docxVIP

熔融沉积成型制品精度的影响因素分析 扩散速度成像技术（fuseddepositionmovementation）是快速成像技术中相对成熟的工艺之一。FDM技术是利用热塑性材料的热熔性、粘结性等特点, 在计算机控制与管理下, 根据零件的CAD模型, 采用材料 (如蜡、ABS、聚碳酸酯、尼龙等) 精确堆积 (由点堆积成面, 由面堆积成三维实体) 的方法制造原型或零件。能够广泛应用于教育、医学、汽车、考古、动漫、工业设计、工艺设计等多领域。目前FDM系统在全球已安装的快速成型系统中约占30%。FDM技术日趋成熟, 但也存在不少弊端, 像产品的精度不高, 表面不够光滑、内应力变形及强度不足等等。针对这些问题, 文章通过实验方法, 并结合成形产品进行精度分析, 以进一步掌握FDM成形工艺和探讨改善FDM成形精度的方法。 1 fd原型件精度分析 FDM快速原型的尺寸精度取决于许多因素, 为了分析FDM原型件的精度, 根据标准测试件的设计原则 成型层厚:0.175-0.4mm;最大扫描速度为:5~80 cm3.h 1.2 aurora软件分层、添加支撑 用户在使用MEM320A快速成形机时, 机器允许修改的工艺参数很多, 包括扫描速度、喷头速度、送丝速度、层片厚度、开启延时、关闭延时、基层底数等。另外, 在用Aurora软件对STL模型进行分层、添加支撑处理时, 还可以设定扫描线宽、轮廓扫描次数、填充角度、填充间隔、支撑角度等参数。此次试验, 层厚取最小值0.175mm, 喷嘴温度250度, 成型室温度70度, 其余扫描线宽等参数采用系统默认的参数进行成型, 流程见图2。 1.3 尺寸精度测量 将做好的尺寸测试件除去支撑后, 不经过打磨, 经三坐标测量, 获得主要特征的尺寸精度和形状精度 (相同的特征取公差大的) 。尺寸精度测量结果如表1。形位精度测量结果如下表2。 1.4 工作曲面精度分析 尺寸精度分析:通过表中的数据, 可以发现打印出来的FDM成型件, 各部分相同特征的尺寸精度并不一致。六边形各垂直面表面精度较好, 水平面精度较差。圆柱孔及圆柱特征没有大的变形, 三棱柱凸台和长方形凸台精度较差。垂直于工作台面的表面精度好于水平平面的精度。尺寸精度基本上控制在±0.2 mm内。 形位精度分析:成形件中的圆柱、圆柱孔其圆柱度在0.1mm左右, 孔的中心距误差较大。三棱柱凸台的角度误差较大。六边形平面的平行度在0.15mm左右。 试验总结:从试验数据看, 机器由于是半熔融状态塑料挤制成型, 打印出来的产品显示出一些层效应和变形, 表面完工精度受到影响, 精度难以与传统的减材制造方法相比。对于塑型, 装配以及功能性原型, FDM工件的表面精度是可以接受的。但不能达到复杂零部件对精确的要求, 不能对FDM成型件的结构性, 气密性和强度有特别高的要求。 2 集成制造过程 通过上面实验可知, FDM工艺是一个涉及CAD/CAM、数据编程、材料编制、材料制备、工艺参数设置及后处理等环节的集成制造过程。每一个环节都会引起误差, 这些误差严重影响了FDM原形件的精度, 阻碍了其在快速成形技术及功能零件制造中的进一步应用, 以下分析几个主要的因素: 2.1 材料的流变性 FDM材料的性能将直接影响模型的成型过程及成型精度, FDM材料在加工工艺过程中要经历固体→熔体→固体的2次相变过程, 在冷却成固体的过程中, 材料收缩会导致应力变形, 从而影响成制件的精度。 2.2 层间粘结的影响 喷头温度决定了FDM材料的丝材流量、挤出丝宽度、粘结性能及堆积性能等。若喷头温度太低, 材料粘度就会加大, 丝束的挤出速度变慢, 若丝束流动太慢有时还会造成喷头堵塞, 同时丝束的层与层之间的粘结强度也会相应降低, 有时甚至还会引起层与层之间的相互剥离。 若喷头温度太高, 材料趋于液态, 粘性系数变小, 流动性增强, 可能会造成挤出速度过快无法形成可精确控制的丝束, 在加工制作时可能会出现前一层的材料还未冷却成型时, 后一层就铺覆在前一层的上面, 使得前一层材料可能会出现坍塌现象。因此, 喷头温度的设定非常重要, 应根据每种丝束的性质在一定范围内进行恰当的选择, 保证挤出的丝束呈正常的熔融流动状态。 2.3 挤出速度的影响 挤出速度是指喷头内熔融状态的丝束从喷嘴挤出时的速度。若挤出速度增大, 挤出丝的截面宽度就会逐渐增加, 当挤出速度增大到一定值, 挤出的丝束粘附于喷嘴外圆锥面, 形成“挤出涨大”现象, 在此情况下就不能进行正常的加工。 2.4 分层厚度对模型的影响 分层厚度是指在成形过程中每层切片截面的厚度。由于每层有一定厚度, 会在成形后的实体表面产生台阶的现象, 这将直接影响成形后实体的尺寸误差和表面粗糙度。对于FDM快速成型工艺, 由于分层厚度的存在, 就不可避免出现台