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多连杆冲压机构的受力分析与优化 为满足承受压加工的数据分析、柔性化、节约能源和环境友好的要求，节省传统机械压力机的重型齿轮、分离器等能耗部件，并采用速度实时可控的交流交替电机。为了跟踪速度，很难实时调整交流传感器，以驱动冲浪板，并灵活控制滑动速度。 由于去除了飞轮, 冲压加工时完全依靠大功率伺服电机的瞬时扭矩克服冲压负载从而进行塑性加工, 对伺服电机的功率和容量要求很高, 而大功率伺服电机及其驱动器成本高昂。为此, 人们提出了一种由伺服电机+蜗轮蜗杆减速机构+螺杆螺母传动副+对称肘杆机构的冲压机构 鉴于此, 人们在传统对称多连杆式冲压机构的基础上, 通过对肘杆机构进行变异, 获得新的冲压机构 13 种多连杆冲压机构 传统的对称多连杆式冲压机构的结构方案简图如图2所示, 称为方案A。由于蜗轮蜗杆和重载丝杠都是线性传动机构, 其运动和动力的输出与输入之间均为恒值关系, 因此, 本文主要讨论对冲压滑块速度具有重要影响的对称肘杆机构。图2中虚线部分代表该冲压机构处于下死点状态, 实线部分代表一般工作状态;方案A中上肘杆、下肘杆以及与上滑块连接的连杆都是二元杆件;在下死点状态, 上、下肘杆在垂直方向共线, 连杆处于水平位置。 将方案A中的连杆变异演化为直角三角形连杆, 可获得对称多连杆式冲压机构方案B, 如图3所示。在下死点状态, 上、下肘杆及三角连杆的外直角边在垂直方向共线, 三角形连杆的上直角边处于水平位置。 将方案A中的下肘杆变异演化为直角三角形连杆, 可获得对称多连杆式冲压机构方案C, 如图4所示。在下死点状态, 连杆的外直角边与上肘杆在垂直方向共线, 上直角边与连杆在水平方向共线。 23 各杆受力分析 考虑到对称多连杆式冲压机构的肘杆机构部分为左右对称结构, 本文仅取其左侧部分进行受力分析。其中, 定义螺杆输入力为F 方案A的受力情况如图5所示。根据图5中定义的各杆内力和转角, 在忽略质量和摩擦的前提下, 进行受力分析, 得到如下关系: 式中:T 式中:M为未考虑蜗轮蜗杆时的对称多连杆式冲压机构的机械利益。 方案B的受力情况如图6所示。其中, 三角连杆受到上滑块的内力为F 方案C的受力情况如图7所示。其中, 下肘杆受到下滑块的内力为F 分别从方案A、方案B和方案C的式 (6) 、式 (9) 和式 (12) 中可以看出, 在蜗轮蜗杆传动比和螺杆螺距确定时, 对称多连杆式冲压机构的机械利益主要与夹角θ 33 种结构的增力特性 为了对比分析3种多连杆式冲压机构的传动特性, 按照表1给定的主要结构尺度, 在动力学软件ADAMS中建立虚拟样机模型 图8为3种结构的工作滑块行程曲线, 可以看出, 工作滑块最大行程都为600 mm, 但方案A的冲压周期为17.4 s, 方案B和方案C的冲压周期分别为11.2和11.4 s。可见, 在相同的输入速度下, 方案A的工作节拍较慢, 方案B和方案C的工作节拍较快, 比方案A提高了34%。 图9为3种结构的工作滑块速度曲线, 可以看出, 方案A的工作滑块最大速度为126 mm·s 图10为3种结构的曲柄扭矩曲线, 可以看出, 在相同的4000 kN冲压负载条件下, 3种方案的螺杆驱动扭矩均随着工作滑块靠近下死点而急剧减小。方案C在公称压力行程20 mm处的驱动扭矩最大, 为6125 N·m, 而方案A和方案B分别仅为3841和3869 N·m, 分别仅为方案C的62.7%和63.2%。可见, 方案C虽具有良好的运动特性, 但增力特性却差不少。 图11为3种结构在公称压力行程20 mm内的机构机械利益曲线, 该机械利益包含了螺杆螺母传动副和对称肘杆机构的总机械利益, 但不包含蜗轮蜗杆减速机构的机械利益。从图11中可以看出:机械利益的变化趋势是随着工作滑块靠近下死点而急剧减小;在20 mm公称压力行程处, 方案A、方案B和方案C的机械利益分别为1041, 1034和653 N· (N·m) 4 种冲洗机构的传动特性 本文通过对对称多连杆式冲压机构的连杆和下肘杆进行变异, 获得两种新的冲压机构。对3种冲压机构进行了受力分析, 建立了机械利益与主要结构参数之间的关系;并对3种冲压机构进行了数值计算, 获得工作滑块位移和速度曲线、螺杆驱动扭矩曲线以及机械利益曲线;最后, 通过对比3种冲压机构的传动特性发现, 与方案A相比, 方案B和方案C的工作节拍较高, 但方案B工作滑块的速度均匀性最差, 方案C的速度均匀性最优;与方案A相比, 方案B的机械利益仅次于方案A, 方案C的机械利益最差。传动特性的对比分析结果可为3种对称多连杆式冲压机构的设计和选型提供参考。