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底注开放式浇注在大型燃气机机体上的应用 作为船舶的核心，燃料泵的性能决定了是否可以安全、快速地驾驶。机体作为燃气机核心零部件的组成之一，几何形状通常较为复杂，最大和最小壁厚之间相差悬殊，尺寸具有较高的精度要求，探伤部位多。因而，设计合理的铸造工艺，是保证铸件合格生产的前提和关键。基于此，本文重点分析并得出合理的工艺参数以及设计符合要求的浇注系统，从而生产出合格、高质量的机体铸件 1 气压机的结构介绍 1.1 零件结构和尺寸 该型燃气机机体为直列6缸结构，包含凸轮轴腔、曲轴腔、齿轮腔、减震器腔、外翻底脚板等结构，其中齿轮箱端为机体输出端。两缸之间壁厚为45mm，曲轴箱隔板壁厚为50 mm，机体无水腔、气腔和滑油总管结构。整个零件壁厚相差悬殊，内外结构复杂，成品轮廓尺寸为：长5460mm×宽1670mm×高1941 mm，质量约19000 kg。燃气机机体材料为QT400-15A球墨铸铁，机体结构简图见图1。 1.2 技术要求 1.2.1 体组织铁素体及石墨形态检测 按照标准GB/T9441—2009《球墨铸铁金相检验》评定，基体组织铁素体≥90%，石墨形态Ⅴ+Ⅵ≥90%。按照GB/T34904《球墨铸铁件超声检测》对缸盖螺栓孔、主轴承螺栓孔、螺栓孔之间的连接区域、底脚板进行超声波检测。 1.2.2 尺寸差 铸件尺寸公差按GB/T 6414—2017《铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量》CT11级要求。 2 铸造工艺的困难分析 2.1 提高螺栓搭子质量 机体壁厚差异大，尤其是缸盖螺栓孔由以往机型的8孔改为4孔，螺栓孔尺寸增大，螺栓搭子尺寸厚大，易产生缩孔缩松缺陷，其他部位如主轴螺栓孔、横向螺栓孔等关键部位内部质量要求高。 2.2 尺寸精度要求高 该机体轮廓尺寸大，壁厚差异大，容易出现因尺寸偏差引起的搭子、筋条等位置偏移。 3 艺设计的影响 使用呋喃树脂砂手工造型、制芯。铸造工艺设计主要选择合适的分型面、浇注位置、缩尺、拔模斜度、加工余量等工艺参数，以及浇冒系统和冷铁设计、熔炼及浇注设计。 3.1 方案3：单箱+二通插装式钢架 (1）浇注位置根据铸件重要面朝下，以及便于砂芯定位准确可靠的原则，采用缸孔面朝下、底脚板朝上的浇注方案。该方案具有坭芯定位准确、配箱尺寸、壁厚检查方便的优点，同时相对于平浇方案，铁水充型流畅，机体侧面不容易出现夹渣、气孔等缺陷 (2）分型面选择由于该机体高度尺寸较大，机体高度达到1970mm，为减小外模造型难度，降低下模型高度，采用两个分型面、三开箱造型，其中中箱为全部坭芯装配后套圈箱舂砂形成。浇注位置及分型面简图见图2。 3.2 结构及性能要求 线收缩率受多种条件影响，例如合金的选择和配比、不同类型结构的铸件、铸型的种类、各种型砂和芯砂的性能、浇冒口的具体位置以及相应的数量等。根据多年来生产的经验，该机体铸造采用长度0.9%，宽度、高度0.6%的铸造收缩率。 3.3 图1:图22 采用底注式浇注系统，铁水在缸孔芯头底部通过皮缝浇道引入，金属液在充型过程中对铸型的冲击少，液面上升平稳，有利于保证机体铸造质量，浇冒系统设计示意图见图3。 (1）浇注系统设计根据大孔出流原理，为了铁水充型过程无紊流，采用低流速、大流量浇注系统，可减少各种铸件表面缺陷，各浇注单元截面积按S (2）冒口设计铸件顶部最大热节圆直径为200 mm，按照比例法计算，冒口直径是待补缩部位热节圆直径的1.2～3.5倍，本次设计在机体顶面设置共14个φ280mm标准保温冒口，其作用主要是为凝固前的铸件提供液态补缩，球墨铸铁件在凝固过程中主要依靠冷铁及自身石墨化膨胀进行补缩。 3.4 热节厚度设计 为杜绝缸盖螺栓孔、主轴承螺栓孔、横向螺栓孔等受力较大的重要厚大部位的缩孔、缩松缺陷，在这些部位设计有外冷铁，冷铁厚度为热节厚度的0.5～0.8倍。机体冷铁设计简图见图4。 3.5 机体理化性能控制 (1)采用高纯生铁、优质碳素废钢（GB/T4323废钢铁）、同材质回炉料；(2)原铁水化学成分（质量分数，%）为：3.6～3.9C,1.2～1.7 Si,Mn≤0.20,S0.02,P0.06,Ti≤0.020;(3)采用三明治球化装包方法和多级孕育保证机体理化性能；(4)根据技术文件要求，需对机体某厚大部位进行本体芯部套样检测，为防止芯部组织衰退，熔炼工艺特加入0.1%的重稀土球化剂；(5)炉内进行高温静置处理除渣，温度升至1500～1530℃静置5～15 min,S含量超过工艺范围必须进行高温脱硫处理，避免出现二次氧化夹渣，进行炉内和包内扒渣处理，确保铁水纯净度；(6)采用冲入法球化铁水，控制至1480～1500℃出炉，出铁量1/2～2/3时，待球化反应结束，加入二次随流孕育剂；(7)由于机体壁厚差异较大，需尽量缩短充型时间，预计充型时间不超过200