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铝合金轮毂挤压铸造数值模拟分析 现在，汽车的轻量已经成为一个趋势。汽车工业是国民经济的支柱产业，对国民经济的带动作用十分明显，汽车工业的发展对国民经济的直接影响达1∶7，间接影响达1∶20。目前我国的汽车工业正在进入成长期，其高速发展的势头至少要保持5～10年。到2010年，我国乘用车千人保有量将从目前的7.4辆提高到27辆，2005年商用车需求约187万辆，年平均增长率为5.1,2010年商用车总需求量为235万辆。因此，未来10～20年是我国汽车工业大发展的时代；就汽车轮毂而言，市场容量也以极大的速度增长着，2006年欧美轿车轮毂市场约为12 000万只，中国市场约为1 800万只；客车轮毂市场中国约为100万只，轻型卡车轮毂全球市场约11 000万只，市场的年平均增长量估计在15%左右，由此可见汽车轮毂市场前景广阔 铝合金轮毂低压铸造工艺，能实现层流充填、无气孔，可通过热处理提高其力学性能，但该法冷却速度较慢，晶粒较为粗大，生产周期长，且在综合力学性能上很难获得更大的提高 本文以汽车铝合金轮毂为研究对象，采用一模一件挤压铸造工艺。利用UG建立了带有压室和浇注系统的铝合金轮毂三维模型，应用PROCAST对其铸造过程进行数值模拟，对充型凝固模拟结果进行分析，并且预测铸件中有可能产生的缩孔缩松的位置以及出现这些缺陷的原因。依据模拟的结果以及缺陷产生的原因，采取结构工艺改进以及工艺参数优化，消除缺陷，同时提升其力学性能。 1 预处理 1.1 铝合金轮毂铸造三维模型的建立 根据轮毂的结构要求，采用中心浇注式的浇注方法，应用UG软件，在铝合金轮毂铸造毛坯上增加初始浇注系统，建立带浇注系统的铝合金轮毂的三维模型，同时建立铝合金轮毂挤压铸造的模具、砂箱、压室、冲头等的三维模型建立的模型如下图1所示。 在UG中完成模型的建立以后，以IGS格式导出，并将其导入PROCAST中Visual mesh模块中进行网格的划分，进行参数设定及模拟计算。 1.2 材料及物理参数 当用于铸造数值模拟计算时，材料性能参数的设置将直接影响模拟计算结果的准确性。挤压铸造铝合金轮毂的材料为A356，主要化学成分如表1所示，物理参数如表2所示。模具采用金属型模具，其材料和冲头的材料均为H13模具钢。 1.3 压延工艺的参数配置 挤压铸造的主要工艺参数有挤压速度、保压时间、保压压力、浇注温度以及模具的预热温度等。原始工艺方案中的参数如表3、表4所示。 2 凝固模拟过程 铸件在充型过程中，金属液流动产生的湍流或导致卷气夹杂。由于凝固过程中会因为补缩不足产生缩孔缩松。因此，通过充型凝固模拟可以准确的再现金属液的填充和凝固。在模拟的过程中，对夹杂、缩孔、卷气等缺陷的预测是显而易见的，这是非常重要的。在充型过程中，由流速和方向产生的变化，严重程度可以初步确定浇注系统设计的优缺点以及可能的缺陷。在凝固过程中，如果铸件产生孤液相区，则可以准确预测液相岛区的位置以及可能会产生的缺陷，凝固完成后可以预测缺陷位置和大小。 2.1 凝固结果分析 原始工艺的充型过程如图2所示。当充型时间为t=1.06 s时，铝液充型不平稳，浇注液体分布不均匀，四条轮辐中的浇注的金属液量不相同，产生了卷气现象。如图2(a)中圆圈所示，容易产生气孔、夹杂等缺陷，对铸件质量产生一定的影响；当浇注时间为t=1.69 s时，铝液的液面产生了飞溅现象，如图2(b)所示，很容易使铝溶液的表面氧化膜破裂，容易引起氧化夹渣的缺陷会影响铸件的质量；当浇注时间为t=1.85 s时铝液充满整个铸件型腔。由图(2)c可知，整个挤压充型过程中铝液的最低温度都高于液相线温度，这就说明整个挤压过程中铝合金金属液具有良好的流动性。这说明选取的金属液温度和模具预热温度是合理的，但是，由于挤压速度比较快、浇注系统设计的不合理，导致了一些缺陷的产生，例如卷气、夹渣等。 充型完成后，由于轮毂中心处是整个挤压充型的通道，温度约为680℃，而较高处的轮辋边缘温度约为610℃，说明温差较大，构建的温度梯度较好，利于对轮毂中心厚大处进行补缩。如图3为铝合金轮毂铸件凝固过程固相率分布。铸件轮辋边缘处开始后向轮毂中心处凝固，最后凝固的是浇口和压室，铸件边缘处设有集渣槽，利于挤压充型过程的集渣和排气，并对轮辋边缘处起到一定的补缩作用。但是，由于挤压铸造挤压成型时间短，压室和直浇口的设计不合理，导致铝液在充型到铸件时铝液充型不平稳，产生了涡流卷入了气体，容易使得铸件产生气孔和夹杂的的缺陷。 原始工艺铸造凝固工艺的固相比分布如图3(a)所示。铸件从轮辋最高点开始向轮毂中心处凝固，最终凝固区是浇口和压室，铸件轮毂周边没有设置集渣槽，不利于铸件挤压过程中的排气和集渣，并对轮辋处的缩孔没有一定的补缩作用。如图3(b)中1处所示，轮毂与轮辋交接处产生了热节，这里肯定会