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汽车内饰轻量化化学微发泡技术研究 0 化学微发泡工艺 由于微泡沫材料与未泡沫材料的比较强、比强度高、耐腐蚀性、抗冲击性、尺寸稳定性、长期耐用性和低材料用量等原因，化学微泡沫技术在降低制造成本、减少质量等方面越来越受到重视。虽然注射发泡有减轻质量的优点，但是采用该工艺生产的制品存在大量的银纹带、旋涡纹、流痕等缺陷 1 化学发泡工艺 化学微发泡是指在塑料基体中添加一定量的化学发泡剂，经过均匀混合，当熔体温度升高到发泡剂的分解温度后，发泡剂发生化学反应并快速分解产生大量的气体，从而在聚合物内部形成泡孔结构。注射发泡成型工艺包括塑化形成聚合物—气体均相体系、泡孔成核、泡孔长大以及固化定型4个阶段 充模过程中泡孔的变形和破裂是引起发泡表面缺陷的主要因素，如何抑制泡孔在充模过程中变形和破裂，或使困在熔体表面和型腔之间的气体重新融入基体是解决问题的关键，许多学者在这2个方面进行了大量的研究工作，提出了很多改善表面质量的方法，如气体反压技术、抽真空技术、充模前模具升温等方法控制气体不提前发泡 现有学者提供的方法尚存在一定的局限性，不能完全解决成型制品的外观问题，现采用柔性后退（core-back）的模具进行化学发泡成型。模具柔性后退一定的距离，留有足够的发泡空间进行发泡。填充阶段不发泡以保证成型制品的外观，并通过后续的模具后退动作进行发泡，此时的气泡不会冲破填充阶段形成的冷凝层到制品的外观面形成缺陷，使免喷涂无外观缺陷的制品成型成为可能，其中coreback模具是保证成型的核心技术，基于其core-back功能，可以定义合理的初始壁厚及制品最终成型壁厚是实现外观级化学发泡应用的关键。基于coreback模具进行了后退距离研究，从制品设计及模具分型面处理等方面进行研究，解决了气泡边界鼓出、温差线等外观缺陷问题。 2 柔性开发和倾斜扩展 2.1 泡沫制成建模的操作流程 柔性后退模具的成型过程如图2所示，步骤1：模具合模，此时型芯与型腔之间的距离为T 2.2 k模具的发泡 区别于常规的注射模，适用于化学发泡工艺的core-back模具在注射过程中需要实现后退一定距离后进行发泡。模具结构如图4所示，动作过程：合模初始状态下，型腔板1、弹顶结构2、型芯镶件3、型芯4闭合，注射成型的制品初始壁厚为T 2.3 阶差阶差对产品外观的影响 由于微发泡特殊的后退过程，分型面处发泡冲破边界造成边界不平而影响成型制品外观表面，如图6所示，需要在分型面处设置1个阶差，提出了3个阶差设计方案，如图7所示,在同一成型制品中取不同的3处进行开模验证，试验结果表明：1 mm厚的阶差获得的制品外观较好，并将其定为设计规范。 3 初始厚度 (1）初始壁厚定义。制品的初始壁厚设计既要减轻质量，又要满足制品外观、刚度、强度等要求，根据减轻质量的目标要求，制品初始壁厚为1.6～2.2mm。初始分析选择1.6、1.7、1.8 mm的3个厚度进行试验，在模具侧设置可变厚度结构，实例验证，综合外观及减轻质量评估后锁定1.8 mm为最佳初始厚度。 (2)core-back距离定义。制品初始壁厚假设1.8 mm以下，在保证良好外观的前提下，借助经验得知后退之后的制品厚度不能大于初始厚度的1.5倍，core-back距离过大会导致压力下降过快而使气泡在长大阶段无约束地膨胀合并破裂，制品表面产生气泡外浮等无法解决的缺陷。初始提出1、1.2、1.4 mm距离作为3个方案，通过软模打样，根据样件外观评估最终确定1 mm的core-back距离作为执行方案。 (3）壁厚开发。结合初始壁厚及core-back距离后最终制品的壁厚需求，根据门板安装及位置功能与试验要求，此2处采用加强处理，其余大面结构壁厚采用1.8 mm，考虑外观温差线对于壁厚的要求，提出3种初始方案如图8所示，提交CAE分析验证和开模样件评估，确定大过渡区域的方案2为最终方案，获得完整的壁厚分部。 4 基于化学发泡的模具及制品开发关键技术 通过研究外观免喷涂的化学发泡注射成型技术，总结适用于化学发泡技术的core-back模具及制品开发关键技术，解决了化学发泡在开发过程中的开发难点，如流痕、光泽差异及发泡不良等，最终减轻质量20%以上。