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余热利用低低温节能高效电除尘器提效改造技术 1 传统电除尘技术的局限性 新昌市建成的700吨机组锅炉采用了传统的电除砂技术。由于气体温度较高，颗粒比阻力增加，影响了电除砂效率。 “十二五”期间, 国家将进一步加大减排节能政策的执行力度, 环保新标准已经出台, 排放限制要求不断提高, 该厂的除尘提效改造非常迫切, 但由于受到场地、空间及工期等条件的限制, 传统的电除尘技术手段无论在效果还是经济性上都存在着一定的局限性。 综合以上情况。经过前期调研和论证, 我厂决定采用余热利用低低温电除尘技术对原除尘器进行提效改造, 以进一步提高电除尘对工况烟尘的适应性, 以更好地满足国家新的减排标准和节能运行要求。 2 余热利用低低温电除尘器提效技术 该电厂2台700MW机组分别于2009年12月和2010年2月建成投运, 所属锅炉为东方电气集团有限公司设计制造的超超临界参数变压运行直流炉, 单炉膛, 一次再热, 平衡通风;锅炉采用露天布置, 固态排渣, 全钢构架, 全悬吊结构Π型烟煤锅炉;设计煤种为混煤 (黄陵烟煤:丰城煤=60:40) 。每台炉配套2台福建某环保股份有限公司生产的双室四电场静电除尘器。由于新国家标准和地方法规的出台, 以及进一步提高和稳定除尘效率, 经过多方考察以及对多种提效方式的研讨, 最终决定采用余热利用低低温电除尘改造技术, 并在2013年由该厂与设备生产企业共同对1#炉实施了余热利用低低温节能高效电除尘器提效改造。 改造内容主要包括:在原电除尘烟气进口端增设余热利用换热装置, 通过该装置降低和调节进入电除尘器的烟温, 并实现节约煤耗;同时, 对原电除尘器进行全面升级、维护, 增设高频电源, 对原电除尘器气流均布系统进行全面调整, 全面检修电场阴阳极极间距, 以及灰斗及绝缘子保温及其恒温加热控制系统等。改造后的设备外貌见下图。 3 技术描述 3.1 低低温电除尘烟气余热利用 余热利用低低温技术采用汽轮机冷凝水与热烟气通过换热装置进行热交换, 使得汽轮机冷凝水得到额外的热量, 以减小汽轮机冷凝水回路系统中低压加热器 (简称“低加”) 的抽汽量, 并使得进入电除尘器的运行温度由通常的低温状态 (130℃~170℃) 下降到低低温状态 (90℃~100℃) , 实现余热利用和烟气调温的目的。 (2) 电除尘法 烟温降低后, 烟气中的SO 3.2 省效节能运行模式 烟气降温幅度≥30℃;除尘效率达到最新的环保标准要求;降低发电煤耗1.5g/k W·h以上;节省电除尘功耗15%~80% (保效节能运行模式) ;烟气压力损失≤700Pa (电除尘本体及换热装置) 。 3.3 技术特点 (1) 自动控制系统 通过对烟尘特性变化、烟温变化、电除尘电场运行参数、伏安特性曲线族、反电晕指数、烟尘浊度变化及烟气酸露点等数据的引入及分析处理, 与预先设定的基准曲线等作出对比, 根据对比结果自动调节控制换热装置, 实现动态烟温调节, 改变换热后的烟气温度, 使电除尘器工作在最佳状态。 (2) 气流均布装置 烟气换热装置复合在电除尘进口烟箱内, 此时兼作气流均布装置使用, 可以用于新建或节能提效改造项目;也可将烟气换热装置独立布置在电除尘器进口烟道内, 可以用于节能提效改造等受场地限制的项目。 (3) 利用剩余资金实现省级煤炭和省级能源 烟气余热利用最大降温幅度≥30℃, 降低发电煤耗在1.5g/k W·h以上, 保效节能运行模式下节省电除尘功耗15%~80%。 (4) 在线监控,实现动态调整 换热主回路设置温度调节阀等, 各监控点均可引入DCS系统, 对换热系统的流量、压力、温度实现在线监控, 可实时动态调节换热后的烟气温度, 具有良好的负荷变化适应性, 满足既节约煤耗和又可防止低温腐蚀等要求。 (5) 循环轴按顺序排列和逆时针配置 换热媒体、烟气呈顺排逆流布置, 使两者的温差最大化并充分延长热交换时间, 可确保高效换热效果。 (6) 烟气体积流量 由于烟气阻力与烟速的平方成正比, 增设烟气换热装置后, 由于烟速降低, 烟气流阻增加不明显, 同时由于烟温降低, 经过引风机的总体烟气体积流量相应降低5%以上。因此, 增设烟气余热换热装置并不会影响锅炉引风机系统正常运行出力要求, 实际上由于体积流量降低, 引风机还可实现一定的节能。 4 余热利用烟气降温改造 改造后系统运行稳定, 并请江西省电力科学研究院对1#炉的排烟温度、粉尘浓度、PM 1) 出口烟尘平均排放浓度 (α=1.4) 达到16mg/m 2) 排烟温度可从140℃下降到95℃, 烟气换热降温达到了预期效果。 3) 测试阻力约500Pa, 达到阻力700Pa的设计要求。 4) PM 5) 1#机组在余热利用低低温节能装置投运工况较退出工况, 热耗平均降低54.69k J/k W·h,