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聚氨酯仿木材料生产用填料的选择 20世纪30年代，自20世纪30年代出版以来，用氨基泡沫塑料薄膜的出现，即用氨基材料的出现。近年来,为了解决木材短缺问题,聚氨酯硬质发泡仿木材料成为研究热点,并在高档出口家具和室内装饰中迅速推广。 目前,在我国家具生产中,常用的是较高密度(0.3～0.7 g/cm3)的聚氨酯硬泡或增强硬泡仿木材料,其手感、质地和外观均与天然木材非常接近,并具有较高的刚性和机械强度,可替代木材,用于生产各类高档或加工难度高的家具,如桌椅、床头、化妆台、柜架、沙发腿、镜框,以及门、窗框等,亦可用于非承重型装饰材料,如仿木雕装饰条、装饰板、罗马柱、雕刻画、雕刻工艺品等。聚氨酯仿木家具相对于传统木质家具,价格较低,因此,受到欧美等发达国家和地区消费者的青睐。 聚氨酯仿木材料(也称PU仿木或合成木材)是由聚氨酯组合料经共混、搅拌、发泡、注模、熟化、脱模等工序制得。聚氨酯仿木材料一般是双组分原料体系,即组合聚醚组分(白料)和多异氰酸酯组分(黑料),其中白料以聚醚多元醇为主,并配有发泡剂、催化剂、稳定剂和阻燃剂等。 为了降低成本,同时改善聚氨酯仿木制品的密度、硬度及阻燃、耐热等性能,在生产中通常需加入玻璃纤维、碳酸钙、木粉等填料,但易导致料液黏度明显增大,严重影响填料在原料中的分散、沉降和流动性,以及原料混合的均匀性等发泡工艺。 由于木粉成本低且自身为木材色泽,与其他填料相比,更易于与聚氨酯组合料混合均匀。因此本研究以木粉为填料,探讨木粉添加量和木粉粒度,对聚氨酯组合聚醚体系黏度的影响,以及木粉在体系中的沉降行为,以期为家具企业改进生产工艺提供参考。 1 材料和方法 1.1 试验材料 1 初始剂 选用蔗糖和二甘醇,目的是为了降低组合聚醚的黏度。 2 2主要聚醚 选择官能度为4、黏度较低的聚醚多元醇4110Ⅱ,市售。 3 主体聚醚体系的黏度 二氯一氟乙烷HCFC-141b,常温下黏度最低(0.44 mPa·s),对聚醚体系有降黏作用,发泡剂和主体聚醚的质量比为7∶50,市售。 4 木粉的制备 将杨木(Populus deltoides)砂光木粉、锯末、刨花和木屑等粉碎后,95 ℃下烘至绝干,分别制成20、40、60、80、100、140、200目的木粉,m(木粉)∶m(主体聚醚)=(0～11)∶100。 1.2 测试设备 NDJ-1旋转黏度计,90-2型定时恒温搅拌器。 1.3 不同粒度杨木木粉黏度的控制 1) 将发泡剂加入聚醚多元醇4110Ⅱ中,高速搅拌1 min; 2) 分别加入不同量或者不同粒度的杨木木粉,高速搅拌1 min; 3) 在25 ℃恒温水浴锅中保持30 min; 4) 待气泡完全排出后,用玻璃棒搅匀,注意不要引入空气,立即测量黏度; 5) 在室温下静置,并每隔24 h用相机拍摄,记录木粉的沉降状态。 2 结果与分析 2.1 木粉和主体聚醚体系的黏度 取80～100目木粉,按不同添加量加入体系。木粉加量对体系黏度的影响见图1。 图1显示,当木粉与主体聚醚的质量比≤7∶100时,组合聚醚体系黏度随木粉添加量增加而缓慢提高,由680 mPa·s增至2 350 mPa·s;当木粉和主体聚醚的质量比7∶100时,体系的流动性变差,难以实现较好的混合分散。当木粉和主体聚醚的质量比增至11∶100时,体系黏度高达21 500 mPa·s。 在木粉增强硬质聚氨酯泡沫中,木粉加入到聚醚多元醇后,其黏度对与异氰酸酯的混合影响显著,黏度相差愈大,愈难混合均匀,各组分的反应速度和程度不一致,使得泡沫材料的力学性能下降。 另一方面,体系黏度越大,木粉在组合聚醚体系中分散越困难。体系中集聚的木粉成为材料内部的薄弱点,当受外力作用时,极易产生裂纹并扩展,先发生破坏。 本试验范围内,木粉和主体聚醚的质量比为7∶100左右较适宜。 2.2 mpas更新 木粉和主体聚醚的质量比=5∶100时,所添加的木粉粒度对体系黏度的影响见图2。 由图2可见,木粉粒度80目时,体系黏度随木粉粒度变小而迅速增加,由1 300 mPa·s升至6 000 mPa·s;木粉粒度80目时,体系黏度随粒度增加而略有减小,由1 300 mPa·s降至987.5 mPa·s。 木粉添加量相同时,粒度低的木粉尺寸大,体系黏度高。木粉质量相同,粒度较低的堆积体积大,在相同的质量下,40～60目木粉的自由堆积体积是140～200目木粉的2.2倍。体系黏度迅速增大,是由木粉自身的尺寸和堆积体积共同作用所致。因此,综合考虑木粉加工效率和体系黏度,木粉粒度控制以80～100目为宜,即颗粒尺寸为180～150 μm。 2.3 木粉漂浮的稳定性 选择80～100目木粉,每隔24 h拍摄的木粉在组合聚醚中的沉降情况,如图3所示。从左到右木粉和主体聚醚的质量比依次为(0、1、3、5、7、9、