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感应加热时电流趋肤效应分析 加热具有效率高、加热快、氧化少、占地面积小、环境保护、能耗低等特点。广泛应用于pc钢杆、预制钢丝、弹簧钢丝、氧化锌钢、旋转带等产品的生产。为了使感应加热既能满足工艺要求,又能降低能耗,并充分发挥加热电源的能力,正确地设计感应加热炉的结构和工艺参数十分重要。 1 加热设备的特点 1.1 中小企业内部流的圈 感应加热就是把被加热工件置于通有交流电流的线圈中,在交变磁场的作用下被加热工件内部会产生感应电势,感生电势产生涡流,依靠涡流的能量使工件得到加热,如图1所示。 1.2 小到半导体表层电流密度的确定 钢丝的热处理要求其横截面温度基本均匀一致,但在感应加热过程中,交变磁场在导体内部引起的涡流在导体横截面上的分布是不均匀的,电流主要集中在导体表面,称之为趋肤效应,如图2所示。电流的频率愈高,趋肤效应越明显。工程上规定,导体中的电流密度减小到导体表层电流密度的1/e(e为自然底数e≈2.718 281 83)处的深度δ为电流穿透层,在穿透层δ内产生的能量为进入金属表面能量的86.4%。 透入电流深度 δ=503ρμrf???√?(1)δ=503ρμrf?(1) 式(1)中:δ为电流穿透层厚度,m;ρ为钢丝电阻率,Ω·m;μr为钢丝相对导磁率;f为电流频率,Hz。 由于趋肤效应,电流密度从钢丝表面到心部逐渐减小,钢丝心部加热相对不足,其温度总是比表面上升得慢,钢丝心部的加热主要依靠热传导作用,因此,在感应加热中必须充分考虑频率、加热时间、合理的均温措施和均温时间,以达到心部和表面温度相一致的目的。另外,感应加热时的热能损失是由于钢丝表面的热辐射和对流产生的,分析表明,在低温时对流是热损失的主要方式,但在高温加热工况下热辐射远远大于热对流的损失。 1.3 流深度d的影响 钢丝感应加热属于穿透加热,频率的选择主要考虑2个因素:感应加热炉的加热效率和钢丝横截面的温度均匀性。这2个因素主要反映在透入电流深度δ和钢丝直径D的关系上:当D6δ时,感应加热器的效率不会增加更多,反而会因为传输损耗的加大、加热时间延长、热损耗加大等引起整个加热系统效率的降低;当D3δ时,虽然能够减小钢丝心部和表面温度差,但感应器的效率急剧降低,所以对于钢丝感应加热,透入电流深度δ和钢丝直径D最佳的比例为6D/δ3。为方便设计,列出了加热不同非磁性材料的线材、不同加热频率对应的最小直径,见表1。 1.4 感应加热频率的选择 对于钢丝等磁性材料的加热,到达居里温度点以上时,磁性材料相对导磁率μr变化非常大。如中碳钢的居里温度点约为760 ℃ ,温度超过居里点,μr=1,而在居里温度点以下,相对导磁率的值随磁场强度H不同而不同,一般μr为10～100,在相同的温度下,磁场强度越大,相对磁导率越小,如图3所示,因而钢丝的感应加热过程分为2个阶段。 居里温度点以下时,钢丝的导磁率较高,电流透入深度较小,趋肤效应显著,根据公式(1),要使感应器的效率提高,可采用较低的感应加热频率,以提高电流穿透层加热深度。在加热的初始阶段,温度升高导致材料电阻率增加,电流透入深度有微小增加。随着温度的进一步提高,超过550 ℃以后,相对导磁率开始明显下降,从而引起电流透入深度增加。 当加热温度接近居里点时,钢丝变为非磁性材料,相对导磁率突然下降,接近于1,电流透入深度将剧烈增大(15倍以上),涡流强度急剧下降,感应器和工件的耦合变差,即感应器向工件传递能量的能力下降,从而导致感应器的加热效率降低非常多,此时,应提高加热频率以提高加热效率。 由以上分析,对于磁性材料加热到居里点以上温度的工况,应选用双频加热的方式,即在加热初始阶段,钢丝仍保持磁性材料特性时采用低频加热,频率选择见表2。在最终阶段,钢丝已经变为非磁性材料,使用高频加热更为有效,其频率的选择参见表1中的不锈钢品种。 2 由卡盘结构优化设计 2.1 感应加热炉结构参数的影响分析 感应器的结构参数很大程度上决定了感应加热炉的系统效率和使用寿命,特别是感应器内径与钢丝外径之间的空气间隙对感应器的效率影响很大。小的空气间隙意味着钢丝和感应器之间有好的电磁耦合,即感应器给钢丝传输能量的能力强,因此有高的传递效率。但是,钢丝在感应器内移动时,又必须留有足够的空气间隙,使得钢丝不致碰擦铜管线圈产生短路。钢丝的传动方式、张力大小、直径和铜管外形尺寸、绝缘材料厚度以及感应器安装方式等因素决定了钢丝能否与感应器之间保持良好的同心度,使钢丝平稳地通过感应器。 显著影响感应器效率和输出功率的结构参数还包括感应器的匝间距和长度。一方面,紧凑的匝间距会减少感应器的漏磁,增加磁场强度,从而影响磁性材料的相对导磁率;另一方面,感应器轴向的磁场分布是不均匀的,端部的磁场强度只有中间的一半,增加感应器的长径比,可以减小端部的磁场泄漏,从而提高