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稠油变轻油改质技术的应用与分析 1 稠油开放系统的优化 2005年中期，ivanhoe能源公司获得了一项批准的加工技术，即快速预处理（rtptm），该技术用于油田中的稠油和沥青路面的重建。这项专利技术将稠油改质成轻质油, 促进世界稠油和沥青资源的经济增长。Ivanhoe 能源公司所属的位于加利福尼亚的新工业示范工厂拥有日处理1 000 bbl (1 bbl=0.16 m3) 的稠油处理能力。 世界上拥有大量的稠油和沥青储量, 大部分没有开发或者受经济限制, 因此, 可以采用此种方法进行开采。由于世界上未开发的大部分油藏是稠油和超稠油, 所以稠油改质受到广泛关注。加拿大和委内瑞拉拥有广泛的稠油储量, 与中东的现有储量差不多。常规轻质原油递减的产量需要稠油来替代。随着稠油产量的增加, 稠油的深转化能力也需要扩展。 现存的炼厂应该增加处理新渣油的能力, 或者建设独立的改质工厂。如果稠油太稠而无法运输, 或者生产现场需要供热和发电, 那么现场稠油改质将很有诱惑力, 可以避免现有炼油厂的大规模改建。常规残渣处理, 如焦化和氢化裂解, 成本非常昂贵, 生产规模大。HTL技术成本较低, 残渣处理简单, 能与油田开发同时进行。 用常规技术开采稠油和沥青面临着许多挑战。现今, 随着HTL改质技术的出现, 原油生产者有足够的能力避免稠油和沥青生产的重大不确定性:用于生产蒸汽和稠油运输稀释剂的天然气, 其激烈的供应关系和价格波动;稠油和轻质油间较大的价格差异。此外, 油田现场的HTL改质技术比较经济, 最小处理能力为10 000～15 000 bbl/d, 因此不再需要集中的“巨型项目”支持常规改质项目。因此允许没有炼油厂的原油生产者以资金集约的方式大幅降低稠油开发的风险。HTL提供了与油田开发同时进行的改质能力。 2 混合生物燃料工厂 快速热处理技术的研发始于20世纪80年代。当时人们发现, 许多含碳的原料 (木头和稠油) 可以热解, 只需要几秒钟就能生成高附加值的产品。该技术始于1989年, 其工业核心在于将木头和木头残渣转化为高附加值的燃料和化学品。基于此项技术的七个工业性生物燃料工厂运行了许多年。 随着生物燃料市场的发展、运行和设计参数的优化, 生产重点转移到石油。1999\_2002年间, 渥太华Ensyn试验工厂的90多次试验证明了该技术对石油的适用性, 试验了各种各样的稠油、沥青以及渣油。与常规脱碳技术 (延迟焦化) 相比, 该技术使用资金少, 成本低, HTL技术的工业化应用从此开始。 3 热砂床的压染 HTL改质是一个连续的、接触时间短的热转化过程 (快速热处理过程:RTPTM) , 在适温、常压条件下, 使用循环运输的热砂床迅速加热原料, 使其转化为更有价值的产品。以下介绍适用于稠油和沥青改质的两种通用的工业处理工艺 (高产优质) 。 3.1 快速热处理反应器vbt 在工业化的HTL 工厂里, 所有稠油被送入一系列的蒸馏塔, 沸点低于985～1 050 ℉ (1 ℉=1.8 ℃+32) 的物质将在真空蒸馏塔去除。随后, 轻质物质再次与改质后的液态产品结合, 生成可输送的合成原油。真空蒸馏塔底物 (VTB) 将进入快速热处理反应器。处理流程见图1, 展示了RTPTM反应器和RTPTM中间加热器中石英砂的流通途径。从中间加热器上部顺时针通过反应器, 再回到中间加热器。原料经过预分馏, 导入产品塔, 与最终改质的产品混合。 3.2 热裂解转化反应 稠油残渣或者VTB被雾化, 与循环的热石英砂混合, 经过运输气流或载气运输, 通过反应发生区, 见图2。回流产品气 (尾气) 被用作运输气流。油与砂的迅速混合加速了热传递以及热裂解。在热转化过程中, 随着稠油长烃链的裂解, 碳被去除, 焦炭沉积在石英砂上。长链烃裂解后, 沸点降低, 裂解产物蒸发。石英砂上的焦炭、蒸气 (裂解的VTB) 、运输气和第一次通过反应器但没有发生反应的进料在高温旋风分离系统中分离。流体被迅速淬炼, 蒸气冷凝成轻油, 以获得最大的液态产量, 减少不需要的二次热裂解反应。给料注入点和淬炼点之间的滞留时间很短, 仅仅几秒而已。 3.3 低热值结晶出盐分离工艺流程 淬炼之后, 液态产品输进产品塔进行混合 (高产) , 或从产品分馏塔回收, 进一步分离, 以便后续处理 (优质) , 部分非凝析气在反应器内循环使用, 运输石英砂, 或作为产品气用作余热锅炉 (WHB) 的燃料或生产蒸汽。包括在预分馏过程中分离出来的原油中的轻质流体在内的所有液态产品混合在一起, 制成合成石油产品。在高产模式下, 最后淬炼的产品输进产品塔进行混合, 工艺流程见图2。优质模式下, 第一次通过反应塔没有完全反应的VTB重新进入反应塔进一步转化, 见图3:VTB进入RTPTM反应器, 发生热裂解。改质