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造气炉输煤皮带除尘系统的改造 自1994年6月中国国际计划局第四、第五炮送系统建成以来，该系统周围空间的灰尘含量一直超标，尤其是在运输货物（强度低、产粉多的情况下）的情况下，尤其是在产生较高的产粉的环境中。周围空间的灰尘含量可达到5000mg-3m以上（见表1），这大大超出国家规定的允许范围，不仅会影响皮运输业务，还会严重影响生产现场员工的健康健康状况。 针对以上问题, 曾采用过直径0.8 m, 高2 m的立式旋风水膜除尘器对输煤皮带受料口进行除尘、 降尘处理, 但收效甚微。 为最大限度地减少输煤皮带周围空间的粉尘含量, 改善其周围作业环境, 减少粉尘对现场员工的危害, 保护员工的身体健康, 必须对该系统进行粉尘综合治理, 对原有除尘系统进行改造。 1 除尘器方法分类 煤气厂3号输煤皮带通过两个固定的受料斗分别将转运来的煤料卸给 4, 5号输煤皮带, 4, 5号输煤皮带再通过在轨道上移动的卸料小车上的下料口分别将煤依次卸入各煤气造气炉的煤仓, 在输煤卸料运行中产生煤灰粉尘的严重污染。 除尘系统改造的主要目的是解决4, 5号输煤皮带两个受料斗及其 卸料小车下料口扬尘的回收治理。 目前, 通用的除尘方法有4种, 即机械式除尘法、 湿式除尘法、 电除尘法和过滤式除尘法 。 这4种方法相应使用4大类型除尘器, 其中机械式除尘器结构简单、 投资少、 动力消耗低, 但除尘效率也低, 一般在40%～85%之间; 湿式除尘器结构简单、 耗用钢材少、 投资低、 运行安全, 但占地面积大、 用水量大、 能耗比大、 维护清理烦琐; 电子除尘器效率高 (可达99%以上) 、 能耗低、 耐高温、 处理气流量大, 但需要高压变电及整流控制设备, 一次性投资高、 占地面积大、 不适于直接净化高浓度含尘气体; 过滤式除尘器高效、 节能、 技术成熟、 占地面积较少、 结构简单、 使用维护方便, 设备费用较低。 根据4, 5号输煤皮带系统煤粉粘性大、 浓度高、 颗粒不均匀、 干湿各异, 所在场地及车间周边位置水泥柱、 排气管以及大口径煤气管、 大口径压缩空气管、 上水管、 下水管、 工业水管林立, 空间拥挤的现实情况, 经设计人员和现场工程技术人员以及中铝广西分公司有关职能部门多次技术方案的研究分析、 比较审评, 决定采用过滤式除尘法+防尘挡尘机构这一除尘方式改造输煤皮带的除尘系统。 2 该改革方案的操作原理和设备选择 2.1 风除尘工艺流程 过滤式除尘法采用回转反吹风扁袋除尘器。 在4, 5号输煤皮带受料斗的下方, 分别安装固定的吸尘罩, 吸尘罩的引风管并入除尘器的吸尘总管。 整个系统由吸尘罩、 风管、 回转反吹风扁袋除尘器、 抽风机、 控制装置 (包括PLC) 、 流量调节装置等部分组成。 除尘工艺流程见图1。 4, 5号输煤皮带受料斗产生的粉尘, 由吸尘罩吸入, 经风管切向进入回转反吹风扁袋除尘器过滤室上部空间, 大颗粒粉尘及凝聚尘粒在离心力作用下沿筒壁旋落灰斗, 小颗粒粉尘弥散于过滤室过滤袋间空隙, 从而被滤袋阻留, 清洁空气由花板上的滤袋口汇集于清洁室, 在风机吸力作用下而排放于大气中。 反吹时, 具有足够动量的反吹风流由回转反吹风管喷口吹入滤袋导口, 阻挡过滤气流, 并将滤袋内的工况由负压变为正压, 滤袋由吸瘪状态变为膨胀状态, 从而使滤袋外壁附着的尘粒脱落, 沉降到灰斗内, 经卸灰阀排出。 2.2 防煤灰粉尘污染设计 4, 5号输煤皮带卸料小车要将转运来的煤料分别依次卸入16个造气炉煤仓 (每根皮带负担8个煤仓) , 在某一个点卸好煤后, 再移动到下一个点进行卸料, 最远卸料点离受料斗的距离可达90 m。 由于卸料小车是移动的, 位置不固定, 加上最远卸料点长达90 m, 给除尘工作带来很大的困难。 因此, 针对4, 5号输煤皮带卸料小车人字形下料口在作业时产生的粉尘, 设计了专门的防尘挡尘机构。 该防尘挡尘机构为长条形, 用轻质材料做成, 下沿配有防尘挡尘布料, 结构简单, 动作可靠, 便于拆装更换。 该机构安装在卸料小车上, 随着卸料小车的移动而移动, 当卸料小车在煤仓格栅上卸料时, 能及时将煤仓格栅粉尘外扬处覆盖, 将卸料小车上的人字型下料口严格封闭, 避免煤灰外扬, 有效达到防止煤灰粉尘污染空间的目的。 另外, 在小车的受料仓上加装密封盖, 进一步防止煤料粉尘在转运过程中的飞扬。 2.3 预响应装置和风机的选择 (1) 输煤皮质运行速度 受料斗输煤落差高度为3.2 m; 输煤皮带宽度为0.65 m; 输煤皮带运行速度为1.38 m/s。 根据煤料落差, 输煤皮带宽度及输煤皮带运行速度, 经计算: 单个受料斗粉尘流量为2800 m3/h, 两个受料斗粉尘流量q=5600m3/h。 (2) 管道长度计算 室内管道长度为17 m; 室外管道长度