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组合机床的设计 1 国内通用机的组成、特点和一般要求 1.1 组合机床的通用部件 联合收割机是一种高产专用机，根据工作量的不同一般零件，结合少量专用零件，由专用零件组成，形成流程集中的高效专用机理。它能够对一个或几个零件进行多刀、多面、多轴、多工位加工, 在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序, 生产效率高, 加工精度稳定。组合机床常用的通用部件有, 床身 (侧底座) 、底座 (包括中间底座和立柱底座) 立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。组合机床与通用机床及其他专用机床比较, 具有以下特点: (1) 设计、制造周期短、成本低。因通用零部件占70%～80%, 通用件可组织专业化批量生产或外购。 (2) 生产率高。因为工序集中可多刀、多工位、多轴同时自动加工。 (3) 自动化程度高, 劳动强度低。 (4) 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的, 又有专门厂家成批制造, 因此结构稳定、工作可靠, 使用和维修方便。 (5) 在组合机床上加工零件时, 由于采用专用夹具、刀具和导向装置等, 加工质量靠工艺装备保证, 对操作工人的技术水平要求不高。 (6) 当产品或工艺变化时, 其通用部件和标准件可以重复利用, 不必另行设计和制造。 (7) 组合机床易于连成组合机床自动线, 以适应大规模的生产需要。 1.2 联合收割机的一般要求 (1) 设备名称:前轴钻主销孔立式单面U钻组合机床; (2) 设备型号:A2J-PK786; (3) 数量:一台。 2 机床总体结构的确定 (1) 该设备用于加工前轴钻孔, 在机床上一次装夹。 (2) 该机床结构设计和布局应合理, 便于维修, 并具有足够的静态刚度和良好的稳定性。 (3) 该设备应采用先进技术, 保证系统具有良好的动态品质, 可靠性好、维修容易、造型美观。 2 组合机床设计特点 组合机床方案的制定是设计组合机床最重要的一步。工艺方案的制定得正确与否, 将决定机床是否能达到“体积小, 重量轻, 结构简单使用方便, 效率高, 质量好”的要求。组合机床方案制定的主要方面有:一是被加工零件的加工精度和加工工序。被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度, 是制定机机床方案的主要依据。前轴在设计的组合机床上经过加工后需要达到的精度为R12.5, 属于粗加工阶段。二是被加工零件特点。被加工的前轴的材料属于合金工具钢。硬度为HB269-309, 工件刚性良好、定位采用一面两销式。由于被加工的零件是半成品故加工余量较大。从被加工孔的位置, 可初步选定采用立式单面组合机床。三是零件的生产批量。零件是生产批量是决定用单工位、多工位或自动线, 还是按中小批量生产的特点设计组合机床的重要因素。被加工零件的生产批量越大, 工序安排一般趋于分散。而且, 其粗、半精、精加工应分别在不同机床上完成。从零件的外型及轮廓尺寸看, 可采用单工位固定式夹具的机床配置形式。由于被加工零件的生产批量大 (年生产量690000件) , 所以工序的安排趋于分散, 属于粗加工阶段。四是机床使用条件。主要有: (1) 车间布置情况:工件输送滚道穿过机床, 机床设计成通过式, 且配置不超过三面;同时, 装卸工件只能推进拉出, 机床不安置中间导向。 (2) 工艺间的联系:坯料尺寸合格, 一次装夹。 (3) 使用厂的能力:工具车间充足, 可制造、刃磨刀具。 3 确定切削量并选择试夹 3.1 工序余量的确定 为使加工过程顺利进行别扭感稳定保证加工精度, 必须合理地确定工序间的余量。生产中常用的组合机床对孔加工的工序余量, 见表1。在本机床上加工后的余量由下表可确定为2.0～2.5mm。 3.2 选择切削用量 由于厂方的技术协议上要求刀具使用SECO刀具, 根据表2, 推荐切削用量v=60.75m/min, f=0.13mm/r。 3.3 动力部件滑台及夹具设计 根据选顶的切削用量 (主要是指切削速度v及进给量) , 确定切削力, 作为选择动力部件 (滑台) 及夹具设计的依据;确定切削扭矩, 用以确定主轴及其它传动部件的尺寸, 确定切削功率, 用以选择主传动电机功率。 4 组合机床方案设计 绘制组合机床“三图一卡”就是针对具体零件, 在选定的工艺和结构方案的基础上, 进行组合机床总体方案图样文件设计, 其内容包括绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和编制生产率计算卡等。 4.1 被加工零件零件 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案, 表示所设计的组合机床或自动线上完成的工艺内容。加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求, 加工用定位基准、夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本机床加工前的加工余量, 毛坯或半成品情况的图样, 它是组合机床或主动线设计的具体依据, 也是