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滑阀式分抽合采泵工艺在安塞油田的应用 0 层间竞争突出,层间矛盾突出 安塞油田杏岩北部的小层发育，采用分层开采和多层开采的方法，共有268口井，占总开井数的76.3%，属于典型多油层开发。目前, 区块开发主要面临以下问题:①简化层系开采主力油层时, 油层动用程度低。2009年对长4+5、长6合采区开展了单采单注试验。分注井调配时将长4+5层地关, 单注长61?2111-2层;对应的油井采用长寿命封隔器隔采, 单采长61?2111-2层, 简化注采层系。措施后, 含水上升得到有效控制, 但层间动用程度低, 日产油水平略有下降。②部分井层间矛盾突出, 层间干扰严重。根据2007-2009年分层采油试验结果, 发现存在明显的层间矛盾。如2007年杏55-29分层采油时发现, 分别单采2层时的产液和产油都比合采时要高, 表现出了“1+1≤1”的现象, 层间矛盾突出。为解决上述问题, 长庆油田第一采油厂研究了分抽合采泵工艺技术, 并在杏北区块成功应用。 1 分抽合采泵流程 为解决安塞油田杏北区块2层合采时比单采主力层时产量低的问题, 设计了滑阀式分抽合采泵, 通过封隔器将上下油层隔开, 上层液体通过上泵的滑阀开启进入泵筒, 下层液体通过眼管进入下泵的球座吸入泵筒, 上、下2层液体通过不同的进液通道进入泵筒, 如图1、图2所示, 原油经分抽合采泵后在油管内混合, 沿油管上升到地面。 1.1 内、下泵柱塞组成 滑阀式分抽合采抽油泵由上、下泵筒以及分别设置于上泵筒和下泵筒内的上、下泵柱塞组成。上泵柱塞的上、下两端头分别设置有上泵游动阀, 下泵柱塞的上、下两端头分别设置有下泵游动阀, 上泵柱塞和下泵柱塞通过柱塞接头连接为一体, 柱塞接头中设置有上泵排油孔。 1.1.1 滑阀套压泵系统 上泵工作过程:上泵游动阀在油管内液柱作用下关闭, 柱塞总成上行, 上泵筒与下泵柱塞间环形空腔变大, 腔内压力变低, 同时套在下泵柱塞上的滑阀在摩擦力和上层油层压力下与滑阀座分离上行至滑阀罩下端, 上泵进液孔打开, 完成汲液过程。 下泵工作过程:下泵柱塞内游动阀在油管内液柱作用下关闭, 由于柱塞总成上行, 下泵筒内空腔变大, 腔内压力变低, 当该腔内压力低于下层油层压力时, 下泵固定阀打开, 完成汲液过程。 1.1.2 上泵游动阀关闭 上泵工作过程:由于柱塞总成下行, 套在下泵柱塞上的滑阀在摩擦力作用下下行坐入滑阀座上, 上泵进油孔关闭, 上泵筒与下泵柱塞之间环形空腔变小, 腔内压力升高, 当该腔内压力高于油管液柱压力时, 上泵游动阀打开, 上泵液体排出。 下泵工作过程:由于下泵固定阀单流性关闭, 柱塞总成下行, 下泵筒空腔变小, 腔内压力升高, 当该腔内压力高于油管液柱压力时, 下泵游动阀打开, 下泵液体排出。 1.2 进油系统设计 (1) 下泵采用短泵筒长柱塞, 上泵采用短柱塞长泵筒设计, 目的是既可以达到泵的密封性, 又可以降低柱塞下行时的阻力, 使得抽油杆交变载荷降低, 减小杆柱疲劳损伤。 (2) 上泵进油系统采用强制开启和强制关闭设计, 即应用滑阀总成设计, 既保证现有空间内满足过流需求, 又使得滑阀在下泵柱塞摩擦力作用下强制打开和强制关闭, 避免“气锁”现象发生。 (3) 分抽泵有2套相对独立的进液系统, 同时进液和排液, 泵在上下层压差?5 MPa时不受影响, 适合上下2层层间压力差异大合采生产时存在相互干扰的油井。也适用于层间跨度大、底部油层难以实现深抽的多油层井。 2 现场应用和效果分析 长庆安塞油田杏北区块从2008年开始滑阀式分抽合采泵工艺试验, 截至目前, 共对5口井进行了成功试验。 2.1 分抽合采泵投运后载荷 针对上述滑阀式分抽合采泵的工艺特点和适用条件, 筛选杏5油井进行前期试验。 2007年11月对杏5井进行碰泵换层分层采油试验, 发现单采长4+5层日产油3.63 t, 单采长6层日产油1.22 t, 2层合采时日产油仅为3.45 t。为提高单井产能, 2008年对杏5井进行了滑阀式分压合采泵试验。 该合采泵经过试验, 取得了较好的增油效果, 日产液增加了1 m3, 日产油最高能增加0.96 t。但试验过程中, 由于泵径增大导致液柱载荷增大以及滑阀罩上的摩擦等影响使载荷增大, 造成杆断、泵卡频繁, 缩短了油井免修期, 影响了油井的正常生产。主要表现在:①载荷增大, 杆断频繁。由于分抽合采泵采用上泵径为44 mm、下泵径为38 mm, 与原?32 mm衬套泵相比, 泵径增加, 泵排量加大, 液柱载荷增加, 此外, 由于上泵进液滑阀强制开启、关闭产生摩擦阻力, 使抽油杆承受载荷增加。通过测试发现, 下入分抽合采泵后悬点载荷增加1倍。在试验的7个月时间里共发生杆柱故障3次。②易发生泵卡。滑阀式分抽合采泵上泵进油系统利用滑阀上下滑动, 使上