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埋纯铜管式铸铜冷却壁热态试验研究 1 使用芯棒的直接成型铸铜冷却壁 在高张力的高压下，使用铜冷却壁是高张力的重要技术措施。铜冷却壁的制造方法可分为钻孔铜冷却壁和冷却通道直接成型的铸铜冷却壁,钻孔铜冷却壁已经在国内外的高炉上得到广泛应用,日本和英国成功开发的使用芯棒的直接成型铸铜冷却壁也在多座高炉上应用。钻孔铜冷却壁冷却性能优良,但其制造成本较高。相比较而言,冷却通道和肋一次成型的铸铜冷却壁不仅能发挥铸造工艺的优势,而且机械加工很少,制造成本大大降低。但是,由于铸铜冷却壁采用铸造方法生产,其预埋水管和本体之间的结合度(即两者之间是否存在气隙层)是其工艺的核心问题,气隙层的有无和大小是衡量其工艺水平的重要指标,也是影响铸铜冷却壁冷却性能的重要因素。我们开发了一种冷却通道和肋直接成型的埋纯铜管式铸铜冷却壁,并于2005年5月在常熟喷嘴厂冷却壁热态试验炉上进行了模拟高炉工况的热态试验,重点考察了预埋水管和本体之间是否存在气隙层。 2 热态试验与结果分析 2.1 冷却管网参数设计 埋纯铜管式铸铜冷却壁本体浇注料为T1电解铜,埋入冷却壁中的铜管材质为T2铜。材料Cu≥99.7%。其结构参数如下:冷却壁尺寸1 852 mm×820 mm×130 mm;冷却通道为贯通式,沿壁体高度方向共有4条,在宽度方向均匀分布,通道中心间距为200 mm,通道为扁孔型,孔的规格50 mm×76.5 mm;水管中心线离冷面距离45 mm;镶砖厚40mm,镶砖面积44%。燕尾槽镶砖为工业用黏土耐火浇注料。 2.2 炉温和水速对冷却壁温度分布的影响 由于热态试验炉本身的结构特点导致下部炉温比中部炉温高50～70℃,中部炉温比上部炉温高50～70℃,而上下炉温的平均值接近中部炉温,所以文中提到的炉温没有特别说明是指中部炉温。 (1)壁体热面温度分析。当炉温为1 153℃、水速为2.07 m/s时,本体中部热面平均温度为135℃,上角部热面最高温度为162℃,下角部热面最高温度240℃,这是因为炉温不均匀的缘故。去除炉温不均匀的因素,取两者的平均值得出炉温1 153℃下角部热面最高温度为201℃,表明角部是冷却壁的冷却薄弱区。 (2)冷面温度分布。本试验在冷却壁的冷面共布置了18个热电偶,当炉温1 153℃,水速2.07m/s时,冷面温度分布情况见图1、2。图1显示,在冷却壁高度方向,冷面进水管下端温度最高,而在进水口附近上端温度迅速降为67℃,位于水管之间中部温度基本在50～70℃之间,且分布比较均匀,之后在出水口上端又迅速上升为101℃。冷面上、下端温度偏高是因为角部冷却性能差的缘故,而下端温度高于上端是试验炉炉温不均所致。图2显示,在冷面宽度方向上,冷面温度曲线呈波纹状,很明显在距离冷却壁左端310 mm和510 mm处,即水管中心线处温度最低,在两水管之间温度最高。从冷面的温度分布来看,冷却壁的通道分布及管径大小可以保证冷却强度,且冷却壁的温度也比较均匀。 (3)炉温对壁体温度的影响。图3为流速1.29 m/s、炉温分别为1149℃和1270℃下不同深度的温度分布图。图3显示,在冷却壁内部由冷面到热面,温度变化的曲线接近直线,只是在冷却壁肋部近热面(深度为125～130mm),温度梯度较大。随着炉温增加,冷却壁内部整体温度升高,变化趋势一致,但热面增加更多。当炉温增加约120℃时,冷却壁冷面温度增加12℃,本体热面温度增加42℃,平均炉温每增加10℃,壁体热面温度增加1.3℃。而普通涂层铸铁冷却壁炉温每增加10℃,热面最高温度上升9℃。可见,炉温对铸铁冷却壁热面影响更大,这是因为铜的导热性比铸铁大。所以,边缘气流过分发展和边缘管道对铸铁冷却壁寿命的影响是巨大的,但对铜冷却壁寿命的影响相对而言较小。 (4)冷却水入口温度对壁体温度分布的影响。图4是冷却水入口温度对冷却壁壁体不同深度温度分布的影响,由图4可以看出,在炉温较接近的条件下,进水温度从50℃降低到26℃时,铜冷却壁热面温度仅降低了15℃。平均入口温度每降低1℃,铜壁热面温度降低0.625℃。德国曾有人把冷却介质从140℃降到40℃,铸铁冷却壁热面温度降低了150℃左右。国内学者把冷却水温度从28.5℃降低到18.5℃,铸铁冷却壁热面温度降低了5℃。可见,入口水温对冷却壁热面温度有直接的影响,但影响程度有限。对于高炉操作来说,最低的水温将会是浪费。入口温度可根据实际情况来定,一般在30～40℃。 (5)水速对铸铜冷却壁温度分布的影响。图5显示在炉温约为1 150℃情况下,不同水速对壁体温度分布的影响。图5显示,当水速由0.74m/s增加到2.40m/s时,冷面温度降低了18℃,本体热面温度降低了24℃。可见,增大水速可以降低壁体温度,但降低的幅度有限。虽然冷却水水速增大,可适当降低冷却壁的壁体温度,但