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液压1000kn折弯机液压系统的改进 1 液压控制系统缺陷 该公司已经使用了1000kn折叠机2年。在最近的维护中，发现该锁的液压库理论存在缺陷。经分析研究,对该系统做了适用性改进,取得了满意效果。 2 液压系统完成的主要动作 折弯机液压系统原理图如图1所示,系统压力为18MPa。液压系统完成的主要动作:液压缸下压快进、下压工进、保压、快速回程及在任意点停止等。其中下压快进,设置了快速节能液压回路。 2.1 工作流程 (1) 压力油进线上腔 当按下下压启动按钮后,电磁铁1DT通电吸合(见图1的动作循环表)。电磁换向阀5为左边位置工作,液压泵2输出压力油,经单向阀3、电磁换向阀5,进入液压缸11的上腔。液压缸下腔的液压油经电磁换向阀6和5回油箱。由于下压工作台12自重较重,重力作用下,向下加速滑动,使液压缸11上腔形成负压,通过液控单向阀9吸入油箱的油。这时液压泵2提供的全部液压油和液压缸负压吸入的油同时做功,达到既快速又节约功率。 (2) 液压缸下腔压力 当下压工作台12下行到达设定位置时,压下行程开关10,通过电器控制使电磁铁1DT、3DT通电吸合,液压泵2对液压缸11上腔的供油工况同上,只是液压缸11下腔的液压油须经单向节流阀7受到节流控制。原理如下:由于3DT通电吸合电磁换向阀6的下边位置工作,关闭通过该阀的原回油路,液压缸下腔的液压油只能经单向节流阀7节流。该节流阀能调整至理想的工作速度,节流后的液压油,经电磁换向阀5回油箱。由于回路经过调速控制,管路中产生背压,造成液压缸11上腔压力逐渐升高,使液控单向阀9关闭。来自液压泵2的液压油推动液压缸11的活塞,使下压工作台12慢速接近工件,下压工作台12接触工件后,阻力急剧增加,使下压工作台12以很慢的速度对工件加压,达到下压工进的要求。随着下压工件的载荷增加,液压系统的压力也迅速增大,完成压折工件的功能。该调速方式为回油路调速,下压工进速度稳定、可靠。 (3) 电磁换向阀5回复中位 当液压缸上腔的液压油压力达到设定值时,压力继电器8发出信号,使电磁铁1DT、3DT断电。电磁换向阀5回复中位,电磁换向阀6回复上位,将液压缸11的上、下油腔关闭。同时液压泵2供油经电磁换向阀5的中位卸荷。液压缸上腔维持高压,完成压折工件需要的保压功能。保压时间可由时间继电器调整,时间继电器的工作与否,受压力继电器8的控制。 (4) 液压缸5组回收 保压时间结束时,时间继电器发出控制信号使电磁铁2DT通电,电磁换向阀5的右边位置工作,液压缸11处于回程状态。同时液压缸下腔有一控制油路,将液控单向阀9打开,使液压缸11上腔油一部分经阀9快速流入油箱,另一部分经电磁换向阀5快速流入油箱,实现液压缸快速回程。 (5) 停止战斗 2.2 故障维修 4 液控单向阀清洗故障 改进后,经过一段时间的实际使用表明:系统性能稳定,效果良好。机器迄今运转正常,为企业取得了可喜的经济效益。 当需要折弯机停机时,无论在任何位置按停止按钮,电磁铁均断电,电磁换向阀5回复中位,将液压缸11上、下油腔关闭,下压工作台12立即停止。同时液压泵2供油经电磁换向阀5的中间位置卸荷(工作中短时间停止,不需停液压泵,利于继续工作)。 该机开始出现故障是没有工进,维修工人清洗了单向节流阀7,又更换液控单向阀9,修后出现了有工进没有压力。又试验拔掉3DT电磁铁的电源控制线(不让它起作用)只用快进能产生压力达18MPa。该机的正常功能没有恢复,故障仍没有解决,压折工件不合格。经现场分析,造成有工进没有压力的原因是在清洗单向节流阀7时,清洗装配后节流阀调整不当,节流阀流量过小,因为该机的“工进”速度控制,采用的是回油路调速方式,当节流阀流量过小时,液压缸11下腔背压增高,打开了液控单向阀9,使液压缸11上腔的压力油流回油箱,造成卸压,因而机器“工进”就建立不起压力来。而当节流阀流量调整偏大时,也会出现没有工进。只有调整到一个合适点位置时,既产生使液压缸11下腔具有一定背压力值(减一部分速度),又不能使液控单向阀9打开,才能比“快进”慢些,现场调整十分麻烦。据现场操作人员介绍,机器从开始使用就“快进”、“工进”难分,只是似有非有,这就显现了这一液压控制系统的弊端。 3 发挥沿空带小通电磁换向阀的作用 综上,对该液压控制系统做了改进。问题关键是液控单向阀9,与单向节流阀7配合调整的范围太小。为弥补该不足,在液控单向阀9的控制油路中增加一个二位二通电磁换向阀15,见图2原理图。当需要“工进”时让电磁铁4DT和原来的1DT、3DT同时通电吸合(见图2的动作循环表),使二位二通电磁换向阀15的右边位置工作,把控制油路截断。整个“工进”状态没有控制油去打开液控单向阀9。无论单向节流阀7如何调整,“工进”如何快或如何慢,均对折弯机的功能无任何影响。“工进