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纺纱粗节形成原因分析 厚带是影响线的重要因素之一。在后工序加工过程中,它不仅会降低络筒机生产效率,影响织机的织造效率,甚至影响织物外观。随着产品质量和档次的不断提高,纱线粗节的危害越来越明显。在生产过程中,粗节主要依靠络筒机上的电子清纱器去除,尽管如此,成纱还是有许多粗节,所以最好是在纺纱过程中少产生粗节。由于粗节与原料中的棉结杂质短绒以及成纱棉结等关联度较高,因此在努力减少成纱棉结杂质的同时,应尽可能消除生成粗节的其它条件。 1 纺织机械的制作 1.1 牵伸机构对纤维运动控制不够完善 短绒不仅影响成纱条干、强力,也会影响成纱的棉结和粗节数量。例如原料经过精梳工序加工后,由于去除了生条中约40 %～60 %的棉结杂质和短绒,不仅成纱条干好,强力高,粗节和棉结数量也大大降低。短绒含量多的原因有:(1)配棉时原料中含有较多的短绒特别是12 mm以下的短绒;(2)在清梳工序中经过开松、打击和分梳,产生了较多的短绒或去除的短绒数量少。例如豪猪式开棉机采用矩形刀片打手且速度高时对纤维作用剧烈,在加工成熟差或细度细的原料时易产生短绒。在牵伸过程中牵伸机构对短纤维运动控制不够完善而产生了移距偏差,并且纤维越短产生的移距偏差就会越大。这样纤维就会在牵伸时按其长度产生纵向转移、分类,短绒积聚易形成粗节,也易成为飞花而形成粗节,移距偏差还会导致附加牵伸不匀———牵伸波,从而恶化条干。棉结杂质不仅在牵伸过程中干扰其他纤维的正常运动,聚集纤维,形成粗节,而且还会破坏条干。 特别在纺制涤/棉、涤/粘、棉/维等混纺纱时,因为化纤在切成短纤维时会产生并丝、注头纤维束等,如果分梳时未能全部开松,在纺纱过程中会呈集束状移动,最后在细纱中出现粗节。梳理度不够的原因为:(1)选用的针布质量差,针面锋利度不够,状态不良,抄针不及时,磨针精度不足;(2)主要隔距点的隔距大或者不准确;(3)棉卷纵横向均匀度差,给棉罗拉和给棉板对棉层握持不良,经刺辊分梳后未分解开的棉束多转移给锡林盖板后,锡林盖板间的梳理负荷加大,导致分梳不良。梳棉机损伤纤维主要发生在给棉板与刺辊处。棉块或纤维束平行顺向程度差、刺辊偏心、纤维成熟度低、喂入棉层厚、给棉板与刺辊间的隔距小、给棉板分梳工艺长度偏小等因素都易损伤纤维,增加生条中短绒含量。另外,小漏底入口隔距偏小,盖板速度低也是生条中短绒和棉结杂质含量较多的主要原因。 1.3 细纱机牵伸存在不足 仅有一小部分大粗节在前纺工序造成。前纺工序造成大粗节的主要原因是粗纱接头不良,粗纱夹入飞花或积花等粗纱纱疵。环锭细纱机上造成粗节的部位是:(1)粗纱喂入细纱机牵伸机构时积花被粗纱带入(约占10 %～15 %);(2)在牵伸部分由于牵伸工艺欠佳,罗拉加压不准,皮辊龟裂,纤维三绕,集合器作用不良,皮圈运动钝滞,清洁工作做得差等原因造成(约占30 %～50 %);(3)细纱挡车工接头合格率低,断头吸棉装置吸风力不足而导致纱线断头后须条飞散附着在纱线上(约占15 %～25 %);(4)钢丝圈刮毛纱线或者将绕花带入纱线(约占1 %～3 %)。另外,车间送风系统不合理也会导致车间气流紊乱,飞花多,从而易生成粗节。 1.4 牵伸个数大的粗节 例如粗纱捻系数、粗纱定量与细纱机后区牵伸工艺配合不当以及皮圈张力、皮圈钳口隔距配置不合理等都会产生粗节。纺中低支普梳纱时,细纱机牵伸倍数高较易造成较多的粗节。这是因为低支数粗纱定量重,纱条进入前牵伸区后纤维运动激烈,上下皮圈运动速度差异大,皮圈刚性不匀和纱条不匀波动大而易生成粗节。 1.5 导纱器、张力和槽筒 随着络筒速度的提高和络筒张力的增大,条干CV值恶化,粗细节和棉结均有所增加。这是因为络筒速度高,纱线受到导纱器、张力装置和槽筒的急剧摩擦;络筒张力的增大,也会使纱线与络纱部件碰撞摩擦,表面毛羽增多,卷入纱体的一部分纤维也会露出纱体,或使短绒积聚形成粗节,或使部分纱体截面增大而形成粗节。 2 改进措施 2.1 选择短绒原料 选用纤维成熟度好、细度适中、单纤维强力高的原料,可避免由于经受较强的开松、打击和梳理而成为短绒。选用含有软籽表皮、带纤维籽屑、索丝和棉结等含量少的原料有利于降低生条中棉结杂质的含量,从而减少成纱粗节。严格控制回花使用量,选用短绒含量少的原料,一般短绒率不能超过12 %。新疆棉含糖分多,易缠绕,在高温高湿季节少用为宜。 2.2 原棉加工原料 在清花工序加工过程中,要贯彻精细抓棉、多松少打、早落少返、混合均匀的工艺原则,抓棉机要做到勤抓少抓,抓取的棉块要小,打手型式、转速和打手与给棉罗拉间的隔距应根据纤维性能和配料情况进行合理选用。加工成熟差、线密度细的原棉时,开清点处打手转速要偏低,避免由于打击力度大而造成较多的短绒。豪猪式开棉机加工棉纤维以采用锯齿圆盘打手为宜,加工化纤要采用梳针式打手,同时放大打手与给棉